3. Финансовая оценка проводимых мероприятий
3.1 Расчет производственной программы цеха
Производственная программа (план производства и реализации продукции) - это комплексное задание по выпуску и реализации продукции определенного ассортимента и качества в натуральных и стоимостных показателях, ориентированных на достижение целей организации (предприятия).
Отражая цели и задачи производственной деятельности предприятия, производственная программа является ведущим разделом плана предприятия. Все другие разделы плана разрабатываются в соответствии с производственной программой и направлены на обеспечение ее выполнения в установленные сроки и при наименьших затратах. В основу составления производственной программы должна быть положена реальная потребность в конкретной продукции, объем выпуска продукции, рассчитанный на основе заключенных договоров на поставку продукции и изучения конъюнктуры рынка, по номенклатуре и ассортименту должен служить исходной базой для дальнейших расчетов по производственной программе и другим разделам плана предприятия.
После этого производственная программа разрабатывается в следующей последовательности:
1. Определяются номенклатура и ассортимент выпускаемой продукции, объем поставок в натуральном выражении согласно заключенным договорам.
2. На основе объема поставок определяется объем производства каждого изделия в натуральном выражении.
3. Объем производства по отдельным видам продукции обосновывается расчетами производственных мощностей.
4. Исходя из натуральных объемов производства и поставок рассчитываются стоимостные показатели: товарная, реализованная; валовая и чистая продукция.
5. Составляется график отгрузки продукции в соответствии со сроками договоров.
6. Производственная программа распределяется по основным подразделениям предприятия.
Составление производственной программы цеха (участка) начинается с расчета баланса времени работы агрегатов в планируемом периоде и производительности их в единицу времени.
Для составления баланса используются заводские данные. Баланс времени работы цеха (участка) составляется по форме, представленной в табл.2.1.
Таблица 3 – Баланс времени работы цеха (участка)
Показатель |
Единица измерения |
Количество |
Календарное время |
сутки, ч |
|
Планируемые простои: |
||
Капитальные ремонты |
сутки, ч |
|
Планово-предупредительные ремонты (ППР) |
сутки, ч |
|
Праздники и выходные |
сутки, ч |
|
Итого простоев |
сутки, ч |
|
Текущие простои |
% от номинального времени, ч |
|
Фактическое время |
сутки, ч |
|
Календарным считается время, в течение которого агрегат находится в эксплуатации, независимо от времени ремонтов и простоев.
Для определения номинального времени необходимо из календарного времени вычесть планируемые простои (капитальные и планово-предупредительные ремонты, а для прерывного производства – выходные и праздничные дни).
Для прокатного и метизного производства ремонтные простои, обычно, составляют 5 - 8 % от календарного времени. Плановую величину текущих простоев определяют на основании тщательного анализа причин этих простоев за предыдущий год с учетом разработанных и внедренных мероприятий, направленных на их снижение. Текущие простои, как правило, составляют 8 - 13 % от номинального времени.
Фактическое время работы оборудования прокатных и метизных цехов, по которому рассчитывается производственная мощность, определяется по формулам:
для непрерывных процессов:
;
для прерывных процессов:
,
где
- фактическое время работы оборудования,
ч;
-
календарное время работы оборудования,
сутки;
,
- простои оборудования на капитальных
и планово-предупредительных
ремонтах, сутки;
-
общее количество праздничных и выходных
дней в году;
-
текущие простои в % к номинальному
времени;
-
число смен работы оборудования в сутки;
-
длительность одной смены, ч.
После расчета фактического времени работы оборудования необходимо рассчитать его часовую производительность. Часовая производительность любого агрегата определяется по следующей формуле:
,
где
- такт (ритм) обработки одной единицы
(слитка, заготовки и т.д.), сек.;
-
масса единицы продукции, т.;
-
коэффициент выхода годного;
-
коэффициент использования фактического
времени, учитывая скрытые простои
агрегата.
В проектных расчетах принимают = 0,85 - 0,95 в зависимости от характеристики агрегата и разнообразия сортамента продукции.
В прокатном производстве получают очень большой сортамент готовой продукции, но периоды прокатки и волочения отдельных профилей и марок проволоки значительно отличаются друг от друга. В связи с этим, в расчетах производительности пользуются среднечасовой производительностью применительно ко всему получаемому на стане сортаменту.
Расчет среднечасовой производительности производится двумя способами.
Первый способ расчета основан на данных о часовой производительности отделения по отдельным видам продукции. Для данного расчета пользуются следующей формулой:
,
где
- среднечасовая производительность
термического отделения, т/ч;
-
удельный вес i-го
вида проката (проволоки) в общем
выпуске, %;
-
часовая производительность i-го
вида проката, т/ч.
Второй способ основан на использовании коэффициента трудности по отдельным профилеразмерам (видам проволоки). Коэффициент трудности i -го профилеразмера определяется по формуле:
,
где
- коэффициент
трудности i-го
профилеразмера;
-
часовая
производительность отделения по
профилеразмеру, принятому за единицу трудности
обработки, т/ч;
- часовая производительность отделенияпо i-му
профилеразмеру, т/ч.
За единицу трудности обычно принимается тот профилеразмер (вид проволоки) портфеля заказов цеха, при производстве которого часовая производительность отделения наибольшая.
Средневзвешенный коэффициент трудности по всему сортаменту рассчитывается по формулам:
,
или
,
где - удельный вес i-го вида продукции в общем
выпуске, %;
Среднечасовая производительность отделения рассчитывается по формуле
.
Заключительным этапом расчета производственной программы отделения является определение годового объема в целом по формуле (3.9),и по каждому профилеразмеру по формуле (3.10):
.
.