3. Анализ базового технологического процесса.

Анализируя заводской вариант технологического процесса обработки детали ЛЕУК 303719.02 СБ «Барабан» можно сделать следующие выводы.

Главным недостатком заводского технологического процесса является метод получения заготовки, а именно вариант сварной конструкции заготовки.

Рис. 3.1 Заготовка сварной конструкции.

Места пролегания собранных деталей по контуру провариваются электрической дуговой сваркой. (согласно рис. 3.1.)

Сварная конструкция заготовки состоит из 3-х сборочных единиц изготавливаемых по отдельности, с последующей их сборкой посадкой с натягом. Собираемость сборочных единиц посадкой с натягом определяет точность изготовления посадочных размеров, что сказывается на трудоемкости изготовления связанной методом получения размеров заданной точности.

Рис. 3.2 Стержень.

Рис. 3.3 Цапфа.

Для снятия напряжений в сварных швах и для достижения однородности материала с точки зрения физико-механических свойств заготовку подвергают отжигу с последующим охлаждением с печью.

Режим проведения отжига:

1. Температура нагрева t = 600 – 630 °С

2. Выдержка в печи на менее 1 часа

3. Охлаждение с печью до 300 °С

Метод получения заготовки сваркой определяет материал сборочных единиц и заготовки в целом, а именно металлы с хорошей свариваемостью Ст3 ГОСТ 380 – 88 и Сталь 20 ГОСТ 1050 – 90, отдавая тем самым приоритет в ползу свариваемости металла, нежели обрабатываемости его резанием.

Коэффициент относительной обрабатываемости при материале режущей части Т5К10 равен:

Сталь 20 ГОСТ 1050 - 90 Кv = 1,7

Сталь 35 ГОСТ 1050 – 90 Kv = 1,05

При стремлении коэффициента Kv к нулю.

Поверхности центровых отверстий при отжиге выгорают, что требует дополнительной обработки по их восстановлению.

Также, недостатком является изначальная погрешность центровых отверстий относительно оси центров ввиду их несовместной обработки (погрешность сборки).

Необходимость изготовления 3-х сборочных единиц ведет к организации дополнительного технологического процесса изготовления заготовки. Фактическая трудоемкость изготовления заготовки будет складываться из трудоемкости на каждый сборочный элемент и затрат на их сборку.

4. Выбор метода получения заготовки

Метод выполнения заготовок для деталей машин определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления. Оптимальный вариант заготовки должен соответствовать следующим требованиям:

- конфигурация заготовки должна приближаться к конфигурации детали;

- припуски на механическую обработку должны быть минимальными;

- коэффициент использования материала должен соответствовать

заданному типу производства;

- себестоимость заготовки должна быть минимальной.

В качестве материала для изготовления детали используем углеродистую качественную конструкционную инструментальную Сталь 35 ГОСТ 1050-90. Ее химический состав и механические свойства представлены в виде таблиц соответственно табл.4.1 и табл.4.2.

Таблица 4.1 Химический состав Сталь 35 ГОСТ 1050-90.

Углерод С	Кремний Si	Марганец Mn	Хром Cr	Никель Ni	Медь Сu	Cера S	Фосфор Р
0,32-0,4	0,17-0,37	0,5-0,8	≤ 0,25	≤ 0,25	≤ 0,25	не более 0,04

Таблица 4.2 Механический свойства Сталь 35 ГОСТ 1050-90 (после отжига).

Предел текучести σв, кгс/мм2	Временное сопротивление разрыву, кгс/мм2	Относительное удлинение, δ, %	Относительное сужение, ψ, %	Ударная вязкость аН, кгс.м/см²	Твердость после нормализации, НВ
152	32	20	45	7	144-156

Для выбора метода получения заготовки необходимо сравнить между собой два способа получения заготовки.

I. Стандартный прокат.

II. Поковка.

III. Штамповка на кривошипно-горячештамповочном прессе.