47.Тепловая обработка ж/б изделий.

Наиболее распространённым способом ускорения и твердения изделий является тепловлажностная обработка. Сущность её в том что с повышением температуры до 80-100 градусов, скорость гидратации цемента значительно возрастает и процесс твердения ускоряется. Изделие в более короткие сроки приобретает необходимую прочность позволяющую транспортировку и монтаж.

Наиболее широко используют ямные и туннельные пропарочные камеры, последний непрерывного действия. В качестве теплоносителя широко используют пар, паровую смесь, реже подогретый и увлажненный воздух. Нагрев изделий теплоносителем происходит при непосредственном соприкосновении с ним открытых поверхностей или через стенки формы.

Весь цикл тепловлажностной обработки делят на 3 периода:1-й подогрев до наибольший температуры, 2-й выдержка при этой температуре, 3-й охлаждение до температуры окружающей среды.

Автоматизация тепловой обработки позволяет сохранять ее продолжительность, умен-ть расход пара, увеличивать пропускную способ-ть установок, улучшать кач-во изд-й. Применение электрон программ регуляторов температур позволяет производить в установках контроль темп-ры, автоматич ведение процесса тепловлажностной обработки по заданной программе, автоматич вентиляцию камер.

48. Организация складов готовой продукции на заводах жби.

Хранение готовых ЖБ изделий осуществляют на открытых площадках, неподалёку от цеха пропаривания. Площадка должна иметь покрытие и уклон для отвода атмосферных вод. Изделия хранят по типаразмерам и назначениям. Короткие изделия укладывают штабеля горизонтально, в нижние ряды опирают на подкладку, длина которой ровна ширине штабеля плюс по 10 см по краям.

Ширина подкладки равна в=Q/(n*l*p), где Q-суммарная масса изделий в штабеле, n- количество подкладок под один штабель, l- ширина штабеля, р - допустимые напряжения на снятие опорной поверхности подкладки

Толщина подкладки должна быть 2/3 её ширины. На 1м² полезной площади склада укладывают от 2-2.5 тонн ЖБ изделий.

Площадь склада определяют в соответствии с нормами технологического проектирования. Запас готовых изделий на складе рассчитывают на 10-14 суток. Высота штабеля не должна быть более 1,6 м. для мелких изделий и 3-х метров для крупных. Между штабелями должны быть проходы шириной не менее 0,6 м. и проезды, ширина которых зависит от применяемых транспортных средств. Проходы между штабелями в продольном направлении устраивают через 25 метров. Площадка склада включая все внутри складские проезды должна быть освещена по нормам минимальной освещённости. В качестве подъёма транспортного оборудования на складах применяют мостовые, консольно-козловые, башенные самоходные краны и вилочные погрузчики.

49. Контроль качества изготовления и хранения жби.

Контроль качества на заводе возложен на лабораторию и отдел технического контроля. Отдел технического контроля осуществляет контроль за качеством поступающих материалов и полуфабрикатов, за соблюдением всех технологических режимов, на каждой операции технологического процесса, за соответствием качества выпускаемой продукции.

В лаборатории производят контрольные испытания каждой партии цемента, проверяют качество наполнителей, арматуры, добавок в бетонную смесь. От каждой партии цемента отбирают пробы в количестве 20 кг. Из каждой партии щебня, песка (200м³) отбирают из 5 мест пробу по 5 кг. Для испытания арматуры на растяжение и изгиб из каждой партии (60т) отбирают по 5 образцов для каждого вида испытаний.

В технологическом процессе контролируют: 1.дозирование компонентов. (следует производить по массе: цемента, воды, добавок с точностью плюс минус 2%, песка и щебня плюс минус 5%).

2.перемешивание смеси. Режим и время перемешивания должны корректироваться при изменении состава бетона, вида материалов, температуры, состояния машины и другое.

3.качество готовой бетонной смеси (удобоукладываемость, испытание прочности образцов кубов на сжатие)

4.прочность сварных соединений, арматурных сеток и каркасов, соответствие диаметров свариваемой арматуры, размеров сеток и каркасов.

5.геометрические размеры опалубки и форм расположения арматуры и закладных деталей. Формы должны быть очищены и смазаны, не должны иметь щелей. При изготовлении преднапряженных изделий контролируют правильность расположении арматуры и степень ее натяжения.

6.при формовании контролируют последовательность укладки смеси в формы, степень ее уплотнения и отделки поверхности, режим выдержки изделий до пропаривания и режим термообработки.

Перед отправкой готовых изделий на склад представитель ОТК проверяет соответствие формы и размеров изделия внешнего вида и качество отделки рабочим чертежам, ГОСТам и ТУ. После проверки каждое изделие маркируют несмываемой хорошо видимой краской завода (марка завода, паспортный номер, индекс, сорт изделия и номер браковщика ОТК).

Для контроля статистических испытаний от каждой партии отбирают 1% конструкций. Статистические испытания включают: определение прочности, жесткости, трещиностойкости конструкций. Результат осмотра и испытаний изделий оформляют актами, в которых записывают все обнаруженные отклонения, дефекты, требующие устранения, действительную марку бетонной конструкции, общую характеристику состояния конструкции изделия. Каждое изделие, отправляемое потребителю, имеет индивид паспорт, который заполняется контролером ОТК в соответствии с результатами испытаний.