7.6Приспособление для сборки и сварки корпуса.

1-тележка;2-каретка;3-поворотная рама;4-привод;5-кулачки;6-кантователь

Центрирующие устройства применяются для сборки и сварки обечаек с днищами

Содержание сборки:

1. Подать обечайку на рабочее место и установить на роликовую опору

2. Закрепить днище в специальном центрирующем устройстве

3. Произвести центровку с помощью пневмокольца

8. Контроль качества сварки.

Методы контроля сварных соединений разделяют на 2 типа: методы разрушающего контроля и методы неразрушающего контроля. Задачами разрушающего контроля является не только выявление наличия дефекта, но и выявление размеров, характера причины появления, а также возможности исправления дефекта. Для контроля качества секционного отвода применяем следующие методы.

Визуально-измерительный контроль относится к неразрушающим методам контроля. Он должен производиться на всех готовых швах, не зависимо от конструкции изделия. С помощью ВИК проверяют качество заготовки кромок под сварку, а также качество готового сварного соединения. ВИК производится при помощи лупы 4х-7х кратного увеличения. В процессе контроля готовых соединений проверяется наличие таких дефектов как трещины, подрезы, свищи, поры, прожогов, не проваров, наплывов. А также различные отклонения от геометрических размеров шва: недостаточное усиление шва, избыточное усиление, кратеры, утяжины и т.д. Геометрические параметры швов определяют при помощи стандартного шаблона сварщика. ВИК в ряде случаев достаточно информативен, эффективен и является операцией, не требующей больших затрат как материальных, так и трудовых, поэтому принимаем этот метод для контроля всех швов данного изделия по всей их длине. Данный вид контроля проводится в объеме 100 %.

Также для контроля качества данного соединения используем радиографический метод. При использовании этого метода в качестве детектора ионизирующего излучения используют радиографические пленки. В результате применения радиографического метода контроля можно выявить дефекты: продольные и поперечные трещины, непровары сплошные и прерывистые по кромкам шва и наплавленного металла, поры, вольфрамовые и шлаковые включения, подрезы, прожоги. При радиографии обнаруживают дефекты, раскрытые от 0,05 мм и выше.

Поры, обнаруживаемые на снимке, могут быть одиночными, групповыми, распределенными по всему сечению шва, вытянутыми в цепочку, или расположенными отдельными скоплениями. Величину дефекта можно легко определить по изображению на снимке с использованием такого инструмента как лупа с 10-ти кратным увеличением, снабженная шкалой с ценой деления 0.1мм. Принимая во внимание наглядность, высокую эффективность и приемлемость для контроля стыковых швов труб данного метода, назначаем его для контроля всех швов изготавливаемого изделия. Данный вид контроля проводится в объеме не менее 20%.

Следующий вид применяемого контроля качества это гидроконтроль. Данный вид контроля осуществляется методом гидродавлений. Методика контроля: Объект заполняют жидкостью, герметизируют и создают необходимое избыточное давление гидронасосами или гидропрессами. Сначала изделие испытывают на прочность согласно ТУ при давлениях, в 1,5-2 раза превышающих рабочее. После выдержки под давлением зону швов обстукивают молотком и объект контролируют внешним осмотром, обнаруживая течи и места отпотевания. Применяют также индикацию течей с помощью фильтровальной бумаги, на которой появляются пятна контрольной жидкости. Как правило необходимо регистрировать величину утечек в системе. После обнаружения течей давление сбрасывают. Предельный диаметр выявляемых дефектов до 0,05 мм. Его определяют размером пятна на фильтровальной бумаге. При выдержках до 10-15 минут пятно быстро растёт, а затем его диаметр стабилизируется.

Для тавровых швов можно использовать пневматические испытания. Герметизируем и создаем избыточное давление, превышающее на 10 -20 кПа атмосферное или 10 – 20 % выше рабочего. Швы смачивают мыльным раствором. Отсутствие пузырей свидетельствует о герметичности.

Герметичность швов можно проверить и керосином. Для этого одну сторону шва при помощи пульверизатора окрашивают мелом, а другую – смачивают керосином. Керосин имеет высокую проникающую способность, поэтому при неплотных швах обратная сторона окрашивается в тёмный фон или появляются пятна.

При контроле физическими методами стыков трубопроводов годными считаются сварные швы, в которых:

- отсутствуют трещины любой глубины и протяженности;

- глубина шлаковых включений не превышает 10% толщины стенки трубы при их суммарной длине не более 1/6 периметра стыка;

- наибольший из размеров пор в процентном отношении к толщине стенки трубы не превышает 20% при расстоянии между соседними порами не менее 3 толщин стенки; 15% при расстоянии между соседними порами не менее 2 толщин стенки; 10% при расстоянии между соседними порами менее 2 толщин стенки, но не менее 3-кратного размера поры; 10% при расстоянии между соседними порами менее 3-кратного размера поры на участках общей длиной не более 30 мм на 500 мм шва.

- Во всех случаях максимальный размер поры не должен превышать 2,7 мм.

- Допускается местный непровар в корне шва глубиной до 10% толщины стенки трубы, но не более 1 мм, суммарной длиной до 1/6 периметра стыка.

Исправление дефектов в стыках допускается в следующих случаях:

- если суммарная длина дефектных участков не превышает 1/6 периметра стыка;

- если длина выявленных в стыке трещин не превышает 50 мм.

При наличии трещин суммарной длиной более 50 мм стыки подлежат удалению.

Исправление дефектов в стыках, выполненных дуговыми методами сварки, следует производить следующими способами:

- подваркой изнутри трубы дефектных участков в корне шва;

- наплавкой ниточных валиков высотой не более 3 мм при ремонте наружных и внутренних подрезов;

- вышлифовкой и последующей заваркой участков швов со шлаковыми включениями и порами;

- при ремонте стыка с трещиной длиной до 50 мм засверливаются два отверстия на расстоянии не менее 30 мм от краев трещины с каждой стороны, дефектный участок вышлифовывается полностью и заваривается вновь в несколько слоев;

- обнаруженные при внешнем осмотре недопустимые дефекты должны устраняться до проведения контроля неразрушающими методами.