4. Монтаж сборочного приспособления

Стапель в цехе собирается в следующей последовательности:

1.На полу цеха размечается место расположения стапеля

2.Устанавливается рама (контролируется с помощью отвесов);

3.Производится подливка цемента и установка фундаментных болтов для крепления стапеля;

4.По вилкам балок устанавливают фиксаторы аэродинамических контуров (рубильники, ложементы и стапельные плиты);

5.Контролируется плавность рубильников с помощью нивелира;

6.Контролируется точность монтажа сборочного приспособления;

7.Производится грунтовка, покраска стапеля;

8.Стапель маркируется номером 103ПК036340.1304.00000СБ.

Данная последовательность обеспечивает заданную точность сборки панели.

2.5 Расчет точности сборки

Разработка технологического процесса и приспособления для сборки должна заканчиваться проверкой точности собираемого изделия и приспособлений. Различают заданную (требуемую), действительную и ожидаемую (расчетную) точность. Целью курсового проекта является определение ожидаемой точности и сопоставление её с заданной. На точность изготовления деталей влияет точность их увязки. Точность изготовления двух объектов А и Б, соединяемых между собой в узел, характеризуются погрешностями их изготовления: δ_А = А_д – А_н, δ_Б = Б_д - Б_н

Тогда погрешность их увязки характеризуется точностью погрешностей их изготовления:

С_А-Б = δ_А – δ_Б

Размер замыкающего звена при применении только плоскопараллельных или скалярных размерных цепей определяется по уравнению размерной цепи:

L_зам = ∑А_iL_i

Так как звенья размерной цепи выполнены с производственными погрешностями А_i, то в силу замкнутости размерной цепи замыкающее звено получит производственную погрешность, определяемую уравнением производственной погрешности:

∆_зам = ∑А_i∆_i

Решение этого уравнения можно решить методом, основанным на принципах теории вероятности. В этом случае решение уравнений погрешности сводится к определению двух основных статистических характеристик погрешности замыкающего звена: ∆_∑ - координата центра группирования погрешности сборки, δ_∑ - среднеквадратичное отклонение или половина поля допуска замыкающего звена. Эти величины определяются по формулам:

∆_∑ = ∑(A_i∆_i+A_iδ_iα_i);

Координата середины поля допуска:

, где ВО_i –верхнее и НО_i – нижнее предельные отклонения

При симметричном расположении допуска ∆_i =0. Половина поля допуска:

Предельное отклонение замыкающего размера будет:

ВО_∑ = ∆_∑ + δ_∑, НО_∑ = ∆_∑ - δ_∑

Полученные при расчетах отклонения не должны превышать отклонений заданных техническими условиями на изделие.

На точность сборочного процесса влияет также метод базирования. При базировании по внутренней поверхности обшивки погрешность готового агрегата определяется по формуле:

Таблица 3 - Расчет точности сборки

Этапы
СЧПУ	0.1	1	0	0	1	0	0	0,01
Руб- стап.	0,3	1	0	0	1	0	0	0,09
СЧПУ -11ЖС	0.1	1	0	0	1	0	0	0,01
ШКС- копир	0.1	1	0.1	0,5	1,1	0.1	0.05	1,97 1
Копир -обш	0,5	1	1	0,2	1,1	1	0.1	1,465

Определим точность приспособления:

ВО=0,025+1,34=1,365

НО=0,025-0,84=-0,815

ВО_му=2мм; НО_му=-2мм

Данный метод увязки и базирования позволяет собрать панель отсека ракеты с заданной техническими условиями точностью.

2.6 РАСЧЕТ ЭЛЕМЕНТОВ КАРКАСА ПРИСПОСОБЛЕНИЯ НА ЖЕСТКОСТЬ

Подбор сечений элементов каркаса.

Подбор производится в следующем порядке. Весь каркас расчленяется на отдельные элементы - балки и рамы. Находятся расчетные пролеты этих элементов и определяется характер закрепления на опорах. Выбирается расчетная схема каркаса. Для каждого элемента подсчитывается величина переменной нагрузки. В зависимости от характера распределения переменной нагрузки и расчетной схемы определяется значение коэффициента К. Смысл коэффициента К в том, что он дает возможность разнообразной формы прогиба балок в зависимости от способа закрепления концов и характера распределения нагрузки свести к единой формуле:

Рассчитаем раму сборочного приспособления на жесткость.

Исходные данные: масса агрегата 300 кг,

Число ложементов —3,

Средняя масса ложементов 50 кг,

Общая масса ложементов 150 кг,

Принимаем переменную нагрузку равной

Р_пер = 300+150 = 450 кг = 4500Н

Подберём сечение рамы:

Рисунок 1 – Схема нагрузки

Расчётная нагрузка:

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном курсовом проекте был проведён анализ технологической панели, разработана схема членения панели, разработана схема сборки и увязки. Также была рассчитана точность сборки. Было спроектировано приспособление и рассчитаны его элементы на жёсткость.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Горячев А. С., Белоглазов И.М., Пешков Б.П. Сборка клепаных узлов и агрегатов летательных аппаратов. Самар. Аэрокосм., ун-т. Самара. 1995. 85с

2. Бойцов В.В. и др. Сборочные и монтажные работы. - М: Оборонгш. 1959.

- 476 с

3. Горячев А.С. Методы обеспечения взаимозаменяемости агрегатов летательных аппаратов (схема увязки). Самара: СГАУ, 1997. 40 с

4. Лысов М.И., Кузнецов A.M. Проектирование сборочной оснастки. Методическое руководство . 1980. 40с

5. Рудман М.Д. Оформление конструкторской и технологической документации и выполнении студентами самостоятельных работ: Методическое указание-Куйбышев: КуАИ 1982. 45 с

6. Рудман М.Д. Кодирование конструкторской и технологической документации: Методические указания к выполнению самостоятельных работ. Самара :СГАУ 1993 45с

7. Альбом клепальных автоматов. 1979 г

8. Зажимные и фиксирующие детали и узлы .1984г

9. Конспект лекций.