Тема 2. Система календарно-плановых нормативов

2.1.Понятие календарно-плановых нормативов и их состав

2.2.Исходные данные для расчета календарно-плановых нормативов.

2.1. Система ОПП базируется на системе календарно-плановых нормативов (КПН). Календарно-плановые нормативы – это совокупность норм и нормативов по наиболее эффективной организации производственного процесса во времени и пространстве на основе рациональных принципов его организации. К календарно-плановым нормативам относятся: размер серии (партии) изделий; периодичность (ритм) запуска-выпуска серий (партий) изделий; средний ритм (такт) запуска-выпуска сборочной единицы, детали; темп запуска – выпуска изделий, сборочных единиц и деталей; размер партии деталей и сборочных единиц; периодичность (ритм) запуска-выпуска партии деталей и сборочных единиц; длительность производственного цикла изготовления изделия (партии изделий); длительность производственного цикла изготовления партии деталей и сборочных единиц; опережение запуска–выпуска партий деталей и сборочных единиц; размер транспортной (передаточной) партии деталей и сборочных единиц; заделы: цеховые – цикловой, технологический, оборотный, страховой; межцеховые (межлинейные) - транспортный, оборотный, страховой. Состав КПН и их размерность зависят от типа производства. Чем выше массовость производства, тем выше должна быть степень согласования отдельных элементов процесса и мельче размерность нормативов, определяющих движение предметов труда во времени (от недели в единичном производстве до часа в массовом). Тип производства определяет также точность нормативов: чем выше массовость, тем больше должна степень их точности.

2.2. Исходными данными для расчета КПН являются производственная программа с разбивкой по кварталам (месяцам); технологические процессы на обработку деталей, сборку сборочных единиц и изделий с указанием в них технологических маршрутов по операциям и цехам, норм времени и расценок; материальных нормативов, лимитов на зарплату рабочую силу и расходование материальных ресурсов; сведения о наличии оборудования и площадей и режимах их работы (сменности).

Для расчета КПН могут применяться статистические, аналитические и экономико-математические (моделирование) методы.

Статистические методы используют, например, при определении норм межоперационного времени, времени выполнения контрольных операций и процентов выполнения норм времени рабочими для расчета длительности производственных циклов, зависимости норм времени обработки от размера партии деталей, а также размера страховых опережений и заделов.

Аналитическими методами рассчитывают размеры, ритмы, длительность производственных циклов и опережения запуска-выпуска партий деталей, оборотные заделы.

Экономико-математические методы можно использовать при определении, например, размеров (ритмов) запуска-выпуска партий, частных ритмов одной штуки на многопредметных поточных линиях и др.

Тема 3.Содержание и задачи объмного планирования

3.1 . Понятие проверочных объемных расчетов производства

3.2. Содержание проверочных объемных расчетов

3.1.Проведение проверочных объемных расчетов необходимо для уточнения общего объема и содержания работ по выпуску продукции, которые должны быть выполнены в предстоящем плановом периоде каждым производственным подразделением. Для этого проводится подробный расчет необходимых производственных и трудовых ресурсов (оборудования, рабочих, производственных площадей, материалов, заготовок и других видов ресурсов).

Полученные данные расчетов сопоставляются с имеющимися наличными ресурсами, в результате чего выявляется излишек или дефицит ресурсов, и принимаются меры для ликвидации так называемых «узких мест».

Кроме данных, необходимых при определении календарно плановых нормативов, для выполнения проверочных объемных расчетов необходимо знать состав, количество и технологическую взаимозаменяемость оборудования и производственных площадей.

3.2. Поверочные объемные расчеты производства ведутся по группам однородного оборудования и площадей. Оборудование объединяется в однородные группы прежде всего по видам технологических опера­ций (токарные, фрезерные и др.). Затем каждая группа в зависимости от конкретных условий производства, состава и состояния оборудова­ния может быть подразделена на подгруппы:

1) по размеру или мощности оборудования (по длине и диаметру де­талей, обрабатываемых на токарном станке, размерам стола фрезерно­го станка, массе падающих частей молота» и др.);

2) по точности обработки с учетом фактического состояния обору­дования и сроков его эксплуатации;

3) по допустимым усилиям резания или скоростям обработки;

4) по стоимости оборудования или стоимости его эксплуатации в единицу времени;

5) по степени механизации вспомогательных операций и работ (на­личию быстродействующих зажимов, отжимов, загрузочных и разгрузоч­ных приспособлений и др., что имеет важное значение при закреплении за этим оборудованием деталей, для обработки которых требуется до­полнительное время);

6) по степени приспособленности выполнять специальные операции (оснащенность специальными приспособлениями, инструментом и т. д.).

Каждой группе и подгруппе оборудования необходимо присваивать определенный код, которым следует пользоваться при разработке тех­нологического процесса и при всех расчетах.

Проверочные расчеты представляют собой сопоставление потребных М_расч и располагаемых М_прин ресурсов (орудий труда, оборудования и площадей) на определенный период времени.

Сопоставляя величины М_расч и М_прин и полагая, что для нормально­го хода производства необходимо выполнение условия М_расч < М_прин, можно определить:

-потребное количество оборудования:

;

- потребный размер производственных площадей:

;

- необходимую сменность работы оборудования или площадей:

;

или .

В приведенных формулах приняты следующие обозначения: к_д - количество наименований деталей или изделий, обрабатываемых на обо­рудовании данной группы или, собираемых (формуемых) на данной пло­щади;Ni-количество заготовок, деталей, изделий i-го наименования, подлежащих выпуску за плановый период; ti — норма штучно-кальку­ляционного времени на обработку одной детали i-го наименования, ч;

Кфакт - коэффициент, учитывающий фактический уровень выполнения норм, Ксм.прин - принятый режим (сменность) работы участка (в одну, две или три смены); Фном - номинальный фонд времени использования оборудования или площадей в планируемом периоде при работе в одну смену (при 40-часовой рабочей недели, ч; - планируемый коэффициент потерь рабочего времени на ремонт, наладку и др.; - общая длительность цикла сборки изделия i-го наименования или получения отливки включая время естественных процессов(сушка форм, остывание и др.),ч; fi – производственная площадь, необходимая для сборки изделия или получения отливки,м²; - коэффициент учитывающий использования части производственной площади на вспомогательные нужды (проходы, места хранения заделов, приспособлений т.п.); m_прин – фактическое количество единиц оборудования группы; F_прин - располагаемая производственная,м²;

Сопоставляя расчетные величины m_расч и F_расч с располагаемыми m_прин и F_прин, выявляют излишек или дефицит оборудования и площадей.

Наличие дефицита производственных ресурсов по определенному виду оборудования или участку производства свидетельствует о том, что запланированный на предстоящий период объем работ не может быть полностью выполнен, если не будут приняты меры по ликвидации «узких мест».

Излишек ресурсов показывает, что при нормальном ходе производства в заданных параметрах программа может быть выполнена в пол­ном объеме досрочно. Вместе с тем он дает органам оперативного распорядительства (диспетчерской службе) свободу для маневрирова­ния ресурсами и позволяет выполнять запланированный объем работ даже при некоторых нарушениях в ходе производства. Эти резервы должны быть учтены и зафиксированы в календарных планах; их можно использовать только по специальному указанию руководства завода, цеха или органов оперативного распорядительства.

Расширение производственных возможностей оборудования и площадей для ликвидации «узких мест», а также выявление резервов мощностей может быть достигнуто следующим образом:

1. По оборудованию – уточнение фактических норм времени на непосредственную обработку заготовок деталей, уменьшение потерь времени на переналадку и ремонт оборудования, пересмотр номенклатуры деталей, закрепленных за перегруженной группой оборудования и передача части ее недогруженным группам, пересмотр технологического маршрута, способов обработки и организации производства деталей данного наименования с целью снижения трудоемкости. Модернизация оборудования и его специализация.

2. Уменьшение цикла сборки и трудоемкости за счет параллельного выполнения работ и совершенствования технологии; повышение степени производственной нагрузки на площадь (увеличение числа одновременно собираемых машин на ней; уменьшение размера площади, занятой сборкой единицы продукции и уменьшение потерь площади на проходы, проезды и другие вспомогательные нужды.