Цели 5s
Снижение числа несчастных случаев
Повышение уровня качества продукции, снижение количества дефектов
Создание комфортного психологического климата, стимулирование желания работать
Повышение производительности труда (что в свою очередь ведёт к повышению прибыли предприятия и соответственно повышению уровня дохода рабочих).
Принципы 5s
При разработке японской системы менеджмента использовались разработки А. К. Гастева и Центрального института труда (ЦИТ), Схема «Правильное расположение инструмента» из памятки ЦИТ, 1924
1)Сортировка
Все материалы, оборудование и инструмент сортируют на:
нужные всегда — материалы, которые используются в работе в данный момент;
нужные иногда — материалы, которые могут использоваться в работе, но в данный момент не востребованы;
ненужные — брак, неиспользуемые инструменты, тара, посторонние предметы. В процессе сортировки ненужные предметы помечают «красной меткой» и затем удаляют из рабочей зоны.
2)Соблюдение порядка
Расположение предметов отвечает требованиям:
безопасности;
качества;
эффективности работы.
Четыре правила расположения вещей:
на видном месте;
легко взять;
легко использовать;
легко вернуть на место.
3)Содержание в чистоте
Рабочая зона должна поддерживаться в идеальной чистоте.
Порядок действий:
Разбить линию на зоны, создать схемы и карты с обозначением рабочих мест, мест расположения оборудования и т. п.
Определить специальную группу, за которыми будет закреплена зона для уборки.
Определить время проведения уборки:
утренняя: 5-10 мин. до начала рабочего дня
обеденная: 5-10 мин. после обеда
по окончании работы: после прекращения работы, во время простоев
4) Стандартизация
Этот принцип требует формального, письменного закрепления правил содержания рабочего места, технологии работы и других процедур.
Необходимо создать рабочие инструкции, которые включат в себя описание пошаговых действий по поддержанию порядка. А также вести разработки новых методов контроля и вознаграждения отличившихся сотрудников.
5)Совершенствование
Выработка привычки ухода за рабочим местом в соответствии с уже существующими процедурами, а также неуклонное совершенствование самой системы.
Важные моменты:
Наблюдение за работой оборудования, за рабочим местом, чтобы облегчить их обслуживание.
Использование фотографий ДО/ПОСЛЕ для сравнения того, что было, и какой конечный результат.
Организация аудитов, чтобы оценить эффективность внедрения программы 5S.
Философия 5s
Некоторых вводит в заблуждение формулировка данной концепции.
5S — это не просто «стандартизация уборки». 5S — это философия малозатратного, успешного, бережливого производства.
Данная философия/концепция производства подразумевает, что каждый сотрудник предприятия от уборщицы до директора выполняют эти 5 простых правил. Основной плюс — эти действия не требуют применения новых управленческих технологий и теорий.
Внедрение
Одна из популярных методик внедрения системы предлагает разбить процесс внедрения на 5 этапов[1]:
Ознакомление с принципами и принятие системы
Наведение порядка и делегирование ответственности
Регулярность действий и периодический контроль
Закрепление процедур и усиление требований
Постоянное совершенствование
На очередном этапе фиксируется достижение определенных показателей по каждому из пяти слагаемых 5S, что позволяет придать внедрению планомерную форму и сократить сопротивление персонала изменениям. При таком подходе обеспечивается более полное вовлечение всех работников в процесс.
СИСТЕМА ТРМ
TPM (Total Productive Maintenance) - cистема всеобщего ухода за оборудованием была разработана в начале 1970-х годов в Японии, в рамках производственной системы фирмы Toyota. Необходимость в создании такой системы возникла из-за огромных потерь, вызываемых простоем технологического оборудования. Система ТРМ охватывает все основные виды деятельности компании – проектирование, производство и управление. Ключевым направлением развертывания системы TPM является самостоятельное обслуживание оборудования оператором.
В системе ТРМ используют различные методы и решения, ставятся цели:
Главная цель – эффективность использования оборудования;
Создание комплексной системы предотвращения потерь;
Привлечение сотрудников всех отделов компании, связанных с эксплуатацией и обслуживанием оборудования;
Участие каждого сотрудника компании – от высокого руководства до простого рабочего;
Привлечение бригад рабочих к деятельности по достижению «нуля дефектов».TPM (Total Productive Maintenance)
TPM (Всеобщий уход за оборудованием) (англ. Total Productive Maintenance, TPM) — концепция менеджмента производственного оборудования, нацеленная на повышение эффективности технического обслуживания. Метод Всеобщего ухода за оборудованием построен на основе стабилизации и непрерывному улучшению процессов технического обслуживания, системы планово-предупредительного ремонта, работы по принципу «ноль дефектов» и систематического устранения всех источников потерь.
TPM означает в свободном переводе „всеобщее эффективное техническое обслуживание“. При этом "всеобщее" относится не только к производительному и экономичному техническому обслуживанию, но и ко всей полной системе эффективного ухода за оборудованием в течение его срока службы, а также к включению в процесс каждого отдельного сотрудника и различных отделов через привлечение отдельных операторов к техническому обслуживанию. Более того, при применении TPM требуется определенные обязательства со стороны руководства предприятия.
В системе Всеобщего ухода за оборудованием речь идет не об исключительной проблеме содержания в исправности оборудования, а о широком понимании обслуживания средств производства как интеграции процессов эксплуатации и технического ухода, раннем участии ремонтного персонала в разработке графиков обслуживания оборудования и точном учете состояния оборудования для целенаправленного содержания его в исправности. TPM играет важную роль, в частности, в управлении производством в системе «точно вовремя», так как наличие обусловленных содержанием в исправности помех ведут к потерям времени, которые увеличиваются по всей цепочке создания добавленной стоимости. Обоснование для включения Всеобщего ухода за оборудованием в философию бережливого производства (Lean manufacturing, TPS) представлено на схеме 1.
Схема 1. Включение TPM в решение проблем предотвращения потерь.
Целью внедрения TPM является устранение хронических потерь:
Выход из строя оборудования
Высокое время переналадки и юстировки
Холостой ход и мелкие неисправности
Снижение быстродействия (скорости) в работе оборудования
Дефектные детали
Потери при вводе в действие оборудования.