Производство слитков из магниевых сплавов

Слитки из магниевых сплавов получают в основном методом вертикального непрерывного литья. Для этой цели используют цепные или тросовые литейные машины (см. рис. 156) со скоро­стью опускания стола 2...200 см/мин. Слитки больших сечений могут быть изготовлены литьем в тонкостенные изложницы спо­собом погружения.

Методом непрерывного литья изготавливают слитки круглого сечения диаметром 250...800 мм и плоского сечения размерами от 160x550 мм до 300x900 мм. Длина их обычно не превышает 6 м. Слитки из магниевых сплавов должны иметь мелкое равноосное зерно, высокую плотность, однородность по химическому соста­ву, малое содержание водорода.

Гомогенизацию заготовок после механической обработки осу­ществляют в шахтных печах или печах с выкатным подом в воз­душной среде по режимам, приведенным в табл. 105. По оконча­нии выдержки при температуре гомогенизации заготовки извле­кают из печей и охлаждают на воздухе.

Производство слитков из медных и никелевых сплавов

В отличие от заготовительного литья слитков из легких спла­вов значительное количество слитков (примерно 20...40 %) из медных и никелевых сплавов получают в настоящее время тради­ционным наполнительным литьем в изложницы, главным обра­зом, в водоохлаждаемые. Это связано с тем, что объем производ­ства слитков из медных и никелевых сплавов сравнительно неве­лик и затраты на изготовление и эксплуатацию установок непре­рывного литья удорожают продукцию. Наполнительное литье в изложницы характеризуется использованием сравнительно про­стого в эксплуатации и недорогого оборудования. Однако при этом доля ручного труда при его обслуживании велика, способ литья слитков в изложницы трудно механизировать. Существен­ным недостатком наполнительного литья является трудность по­лучения плотного слитка, так как сложно осуществить направ­ленное затвердевание металла в изложнице. Кроме того, при по­лучении слитков большой длины при заливке металла сверху про­исходит разбрызгивание металла и образование дефектов в по­верхностных слоях слитка (раковин, несплошностей, трещин и ДР).

Слитки из цинка и цинковых сплавов получают методами на­полнительного и непрерывного литья. Большую часть цинковых слитков изготавливают литьем в горизонтальные водоохлаждае­мые изложницы. Заполнение изложниц ведут непосредственно из наклоняющихся плавильных печей (рис. 175) через стальные воронки с перфорированным дном (диаметр отверстий 5 мм). На дно воронок для отделения крупных оксидных плен и включений шлака помещают сетку из стеклоткани с размером ячейки 1x1 или 0,5x0,5 мм.

Изложницы представляют собой горизонтальные медные во- Доохлаждаемые поддоны с боковыми стенками из массивных чугунных блоков сечением 100^х 130 мм. В такие изложницы отли­вают слитки размером до 660x530x75 мм массой до 200 кг за

60. .80 с. После заполнения изложниц из них извлекают воронку и с поверхности расплава удаляют всплывшие оксидные плены и шлак. Для замедления охлаждения верхней части слитка с целью получения столбчатой структуры изложницы закрывают крыш­кой с элекгроподогревом. После кристаллизации и охлаждения до 250...300 С слиток извлекают из изложницы, помещают в тер­мостат и сразу же направляют на теплую прокатку без дополни­тельного подогрева.

С целью более глубокой очистки сплава цинка, используемого для изготовления газетных клише, расплав в процессе заполне­ния изложниц подвергают фильтрованию через зернистые или керамические фильтры, устанавливаемые в воронки. Заливку слит­ков ведут при температуре расплава 450...470 °С.

Перспективным является процесс непрерывного литья поло­совой заготовки из цинковых сплавов, который позволяет повы­сить качество продукции, существенно увеличить производитель­ность труда и совместить отливку с прокаткой полосовой заго­товки в одной установке.