- •1 Суть процесса прессования. Основные преимущества и недостатки процесса прессования в сравнении с другими процессами омд.
- •2 Разновидности процесса прессования по кинематике течения. Понятие мертвой зоны при прессовании.
- •3 Преимущества и недостатки прямого, обратного, углового и с активными силами трения процессов прессования.
- •4 Схема напряженно-деформационного состояния в пластической зоне при прессовании.
- •5 Прессование с «рубашкой» и прессование в воду.
- •6 Основные области применения процесса прессования.
- •7) Признаки классификации пресс-изделий. Классификация по прессуемым металлам и сплавам.
- •8) Классификация пресс-изделий по характеру использования и по форме и размерам поперечного сечения.
- •9) Гидропрессование и «конформ»-процесс.
- •10) Усилие прессования (формула и.Л. Перлина). График изменения усилия при прямом прессовании.
- •11) Основные закономерности выбора скоростей прессования. Допустимые скорости истечения металла.
- •12) Влияние технологических, технических и экономических факторов на выбор скорости прессования.
- •13. Температура прессования медных и алюминиевых сплавов
- •14 Особенности прессования сталей и титановых сплавов. Температуры прессования
- •1. Технология прессования титановых сплавов
- •3.Схема прессования профилей переменного сечения.
- •2.2 Технология прессования сталей
- •15. Роль смазки при прессовании
- •16. Классификация гидропрессов по способу прессования и типу привода
- •17. Классификация гидропрессов по конструктивным признакам
- •18 Преимущества и недостатки вертикальных и горизонтальных гидравлических прессов
- •20 Удаление прессостатка при прямом и обратном прессовании
- •21. Гидропривод прессов. Давление рабочей жидкости на разных стадиях процесса.
- •22. Элементы инструментальной прессовой оснастки
- •19. Основные элементы гидравлического пресса и принцип работы. Прошивка слитка
- •23. Стойкость инструмента при прессовании и факторы влияющие на неё.
- •24. Контейнер пресса. Марки стали, используемые для изготовления контейнеров.
- •25 Контейнер пресса. Способ и температуры нагрева.(см№24)
- •27 Экономические аспекты, учитываемые при конструировании контейнеров.
- •28 Классификация матриц для прессования сплошных и полых изделий.
- •29 Элементы матрицы, их назначение. Марки сталей для изготовления матриц.
- •30 Основные принципы конструирования и расчета на прочность матриц для прессования.
- •31. Суть процесса волочения. Основные способы волочения сплошных и полых изделий.
- •32. Схема напряженно-деформационного состояния при волочении
- •34. Размерный и профильный сортамент продукции, получаемый методом волочения
- •35. Основной показатель деформации при волочении, его определение
- •36. Понятие обжатия при волочении. Его связь с вытяжкой и определение при волочении сплошных и полых изделий.(см №35)
- •38. Место волочения в цикле производства маталлопродукции, его преимущества
- •39. Усилие волочения(формула перлина). Факторы, влияющие на усилие волочения. График зависимости усилия волочения от угла волоки.
- •40. Скорости волочения изделий из сталей и цветных металлов и сплавов
- •Волочение проволоки скорости волочения до 50 м/с
- •43. Смазка при волочении. Назначении и виды.
- •44. Основные признаки классификации оборудования для волочения
- •41. Условия поставки на продукцию, получаемую волочением, и способы их обеспечения
- •42. Условие «безобрывности» процесса волочения. Коэффициент запаса
- •45. Классификация волочильных станов по принципу работы тянущего устройства
- •49 Цепные волочильные станы. Типы и техническая характеристика.
- •50) Состав агрегатов рабочей линии волочильного стана периодического действия.
- •52. Станы многократного волочения со скольжением. Принцип работы.
- •54. Тенденции развития конструкций цепных волочильных станов
- •33. Исходный материал для волочения и температура процесса
- •47. Классификация волочильных станов периодического действия
2.2 Технология прессования сталей
На производствах выпускаются трубы внутренним диаметром от 30 до 165 мм при толщине стенки от 2 до 10 мм. Профили выпускают с толщиной полки из конструкционных сталей - до 2 мм, из жаропрочных сталей - до 2,5 мм, с линейными размерами по перечных сечений, не превышающими 200 мм. В случае применения стеклянных смазок можно получать трубы внутренним диаметром 20 мм и более с толщиной стенки 1,0 мм.
Основные технологические схемы производства профилей
Основными особенностями прессования сталей являются высокая температура нагрева прессуемого металла и большие напряжения возникающие в прессовом инструменте вследствие высокого сопротивления деформированию сталей, особенно малопластичных марок. Это приводит к чрезвычайно тяжелым эксплуатационным условиям, в которых находится прессовый инструмент.
Важной особенностью прессования сталей является необходимость обильной смазки прессового инструмента, в частности контейнера и матрицы, что не только повышает стойкость инструмента, но и замедляет охлаждение слитка.
В настоящее время применяют следующие пять схем производства пресс-изделий на установках с горизонтальными гидравлическими прессами:
I - одинарное прессование на прессах труб на углеродистых и низколегированных сталей с последующей обработкой на редукционных и калибровочных станах;
II - двойное прессование на горизонтальных прессах прутков и труб из трудно-деформируемых и малопластичных материалов - никеля, мельхиора, фосфористых бронз, оловякистых латуней и ряда сталей;
III - одинарное прессование на вертикальных прессах готовых изделий в виде прутков, профилей и труб на меди и латуней, ряда сталей, вольфрамовых и молибденовых сплавов;
- одинарное прессование прутков, профилей и труб из тяжелых цветных металлов и сплавов без последующей обработки в цехе;
- одинарное прессование пресс-изделий из алюминиевых, магниевых и титановых сплавов с последующей термообработкой, правкой, разделкой на сдаточные длины, консервацией и упаковкой (чаще на автоматизированных поточных линиях).
Температурно-скоростные режимы
Понижение температуры прессуемой заготовки во время прессования и одновременный разогрев инструмента при длительном контакте его с металлом требуют быстрого проведения процесса. Поэтому прессование сталей ведут, как правило, с высокими скоростями истечения металла - 1-2 м/сек для высоколегированных сталей и 3-6 м/сек для низколегированных при сравнительно небольших вытяжках λ<30. С повышением вытяжки при неизменной скорости истечения увеличивается продолжительность процесса.
Температурный интервал нагрева стали перед прессованием лежит в следующих пределах: стали углеродистые марок 20, 35, 45, а также конструкционные - 30ХГСА - 1100-1280 °С; стали жаропрочные Я1Т, ЭИ 69, ЭИ435 другие высоколегированные стали-1150-1230 °С.
В связи с тем, что при нагреве сталь сильно окисляется, а стальная окалина ухудшает условия прессования, предварительный нагрев заготовок и слитков целесообразно вести как можно быстрее, а также применять защитные атмосферы и среды.