3.Схема прессования профилей переменного сечения.

Схема разработана на основе известной схемы прессования законцовочных профилей из алюминиевых сплавов.

Схема состоит из контейнера, в который перед подачей слитка уста­навливают фигурные стеклошайбы - одну на законцовочную матрицу, дру­гую на профильную матрицу. Обе матрицы опираются на клинья и через прессшайбу посредством прессштемпеля давление передается на обрабаты­ваемый слиток - происходит прессование профильной части. После оконча­ния этого цикла снимают давление в главном цилиндре пресса, отжимают контейнер, разводят опорные клинья, вновь придвигают контейнер, включа­ют давление, и процесс прессования продолжается - прессуется законцовоч- ная часть профиля. При этом профильная матрица, получив свободу переме­щения вдоль оси прессования, передвигается вместе с законцовочной частью.

4. Схема прессования тонкостенных профилей с законцовкой.

Эту схему в промышленности применяют в опытном масштабе. Схема состоит из контейнера, в котором расположен слиток, выдавливаемый с по­мощью прессшайбы пуансоном через каналы последовательно установлен­ных в матрицедержателе матриц - законцовочной и профильной. Прессуется только тонкостенная профильная часть. Затем давление снимают, открывают затвор пресса, выводят в нерабочее положение матрицедержатель, причем законцовочная матрица остается прижатой к контейнеру, заменяют профиль­ную матрицу силовой проставкой, быстро задвигают мундштук обратно и прессуют законцовочную часть профиля.

Достоинством схемы является то, что она позволяет получать тонко­стенные законцовочные профили, требующие значительно меньшей механи­ческой обработки по сравнению с обычными профилями переменного сече­ния.

5. Схема прессования полых профилей.

Заготовку поме­щают в контейнер. В процессе распрессовки и последующего прессовния за­готовка под давлением, передаваемым прессштемпелем через прессшайбу, рассекается гребнем (рассекателем) на два или более потоков в зависимости от конструкции матрицы. Эти потоки обтекают иглу и под действием высо­кого гидростатического давления, создаваемого при прессовании, сварива­ются в карманах матрицы 6, образуя монолитное соединение. Окончательное формообразование полого профиля происходит в кольцевом зазоре между матрицей и иглой, выполненной как одно целое с рассекателем или скреп­ленной с ним.

Характер течения металла при прессовании

Исследования показали, что титан обладает достаточной пластично­стью при температурах 800-900 °С, а сплав ВТ5Д - при температурах 850- 1000 °С. Практически это - температурные интервалы прессования титана и его сплавов. Однако температурный интервал прессования должен учитывать не только пластичность металла, но и фазовые превращения, происходящие в нем и влияющие на механические свойства прессизделия. Сплавы титана, об­ладающие структурой α + β имеют более низкое относительное удлинение, если они прессуются в области β -фазы. Поэтому прессование этих сплавов необходимо заканчивать при температуре значительно ниже фазового пере­хода α + β → β.

Температурно-скоростные режимы

Титан и его сплавы довольно быстро окисляются. Особенно интенсив­ное окисление наблюдается при температурах выше 700 °С. Поэтому нагрев титана перед прессованием рекомендуется вести очень быстро, лучше всего в индукционных печах или в печах с защитной атмосферой. Часто применяют электрические и пламенные печи с окислительной атмосферой. В этом слу­чае нагрев до 700 °С ведут с обычной скоростью, а дальше - до 900 °С и бо­лее с весьма повышенной. Температурный режим нагрева заготовок перед прессованием титано­вых сплавов назначается с учетом их свойств и применяемых способов прес­сования.