- •1 Суть процесса прессования. Основные преимущества и недостатки процесса прессования в сравнении с другими процессами омд.
- •2 Разновидности процесса прессования по кинематике течения. Понятие мертвой зоны при прессовании.
- •3 Преимущества и недостатки прямого, обратного, углового и с активными силами трения процессов прессования.
- •4 Схема напряженно-деформационного состояния в пластической зоне при прессовании.
- •5 Прессование с «рубашкой» и прессование в воду.
- •6 Основные области применения процесса прессования.
- •7) Признаки классификации пресс-изделий. Классификация по прессуемым металлам и сплавам.
- •8) Классификация пресс-изделий по характеру использования и по форме и размерам поперечного сечения.
- •9) Гидропрессование и «конформ»-процесс.
- •10) Усилие прессования (формула и.Л. Перлина). График изменения усилия при прямом прессовании.
- •11) Основные закономерности выбора скоростей прессования. Допустимые скорости истечения металла.
- •12) Влияние технологических, технических и экономических факторов на выбор скорости прессования.
- •13. Температура прессования медных и алюминиевых сплавов
- •14 Особенности прессования сталей и титановых сплавов. Температуры прессования
- •1. Технология прессования титановых сплавов
- •3.Схема прессования профилей переменного сечения.
- •2.2 Технология прессования сталей
- •15. Роль смазки при прессовании
- •16. Классификация гидропрессов по способу прессования и типу привода
- •17. Классификация гидропрессов по конструктивным признакам
- •18 Преимущества и недостатки вертикальных и горизонтальных гидравлических прессов
- •20 Удаление прессостатка при прямом и обратном прессовании
- •21. Гидропривод прессов. Давление рабочей жидкости на разных стадиях процесса.
- •22. Элементы инструментальной прессовой оснастки
- •19. Основные элементы гидравлического пресса и принцип работы. Прошивка слитка
- •23. Стойкость инструмента при прессовании и факторы влияющие на неё.
- •24. Контейнер пресса. Марки стали, используемые для изготовления контейнеров.
- •25 Контейнер пресса. Способ и температуры нагрева.(см№24)
- •27 Экономические аспекты, учитываемые при конструировании контейнеров.
- •28 Классификация матриц для прессования сплошных и полых изделий.
- •29 Элементы матрицы, их назначение. Марки сталей для изготовления матриц.
- •30 Основные принципы конструирования и расчета на прочность матриц для прессования.
- •31. Суть процесса волочения. Основные способы волочения сплошных и полых изделий.
- •32. Схема напряженно-деформационного состояния при волочении
- •34. Размерный и профильный сортамент продукции, получаемый методом волочения
- •35. Основной показатель деформации при волочении, его определение
- •36. Понятие обжатия при волочении. Его связь с вытяжкой и определение при волочении сплошных и полых изделий.(см №35)
- •38. Место волочения в цикле производства маталлопродукции, его преимущества
- •39. Усилие волочения(формула перлина). Факторы, влияющие на усилие волочения. График зависимости усилия волочения от угла волоки.
- •40. Скорости волочения изделий из сталей и цветных металлов и сплавов
- •Волочение проволоки скорости волочения до 50 м/с
- •43. Смазка при волочении. Назначении и виды.
- •44. Основные признаки классификации оборудования для волочения
- •41. Условия поставки на продукцию, получаемую волочением, и способы их обеспечения
- •42. Условие «безобрывности» процесса волочения. Коэффициент запаса
- •45. Классификация волочильных станов по принципу работы тянущего устройства
- •49 Цепные волочильные станы. Типы и техническая характеристика.
- •50) Состав агрегатов рабочей линии волочильного стана периодического действия.
- •52. Станы многократного волочения со скольжением. Принцип работы.
- •54. Тенденции развития конструкций цепных волочильных станов
- •33. Исходный материал для волочения и температура процесса
- •47. Классификация волочильных станов периодического действия
13. Температура прессования медных и алюминиевых сплавов
Температура нагрева слитков для прессования
Материал |
Изделие |
Dвн, мм |
t, ˚C |
Медь |
Трубы с толщиной стенки, мм |
|
|
2,5 |
83-87 |
575-625 |
|
2,5 |
83-87 |
600-650 |
|
3 |
150 |
825-875 |
|
3 |
150 |
775-825 |
|
4,5 |
175 |
800-850 |
|
4,5 |
175 |
775-825 |
|
Прутки, полосы |
200 |
775-825 |
|
Профили |
250 |
800-850 |
|
Толстостенные трубы |
300 |
825-875 |
|
Алюминий |
Трубы |
145-175 |
340-380 |
Профили |
145-175 |
380-420 |
|
Прутки, трубы |
200-250 |
350-380 |
|
То же |
250 |
380-420 |
|
» |
300 |
430-470 |
|
» |
400 |
400-500 |
|
|
|
|
14 Особенности прессования сталей и титановых сплавов. Температуры прессования
1. Технология прессования титановых сплавов
титановые сплавы, обладающие высокой жаропрочностью, а также малым удельным весом и повышенной прочностью при комнатной температуре.
Основные технологические схемы производства профилей
ряд специфических особенностей титановых сплавов, существенно влияющих на выбор технологических параметров отдельных операций
Высокая склонность к газонасыщению при нагреве и деформации в воздушной среде.
Титан и титановые сплавы характеризуются низкими антифрикционными свойствами и интенсивной адгезией к материалу инструмента, особенно при повышенных температурах. Это указывает на целесообразность использования защитных разделительных сред между изделием и инструментом.
У титана невысокая теплопроводность - в 13 раз меньше, чем теплопроводность алюминия. Плохой отвод тепла металлом вызывает большие температурные градиенты по сечению заготовки, что создает определенные трудности при обработке давлением.
Температура горячей обработки титановых сплавов значительно превышает температуру отпуска инструмента.
В промышленности используется пять основных схем прессования.
1. Схема прессования прутков и профилей с припусками на механическую обработку.
По этой схеме прессование осуществляют с прямым истечением.
стеклошайба
2. Схема прессования профилей без припусков на механическую обработку.
Эта схема аналогична схеме прессования прутков и профилей с припусками на механическую обработку. Однако в схеме есть существенное отличие - отсутствует стеклошайба между заготовкой и матрицей. Заменой стеклошайбы послужило покрытие из Zr О2, наносимое методом плазменного напыления на рабочую поверхность матрицы.
Основное преимущество этой схемы - это значительное улучшение качества поверхности.