- •1 Суть процесса прессования. Основные преимущества и недостатки процесса прессования в сравнении с другими процессами омд.
- •2 Разновидности процесса прессования по кинематике течения. Понятие мертвой зоны при прессовании.
- •3 Преимущества и недостатки прямого, обратного, углового и с активными силами трения процессов прессования.
- •4 Схема напряженно-деформационного состояния в пластической зоне при прессовании.
- •5 Прессование с «рубашкой» и прессование в воду.
- •6 Основные области применения процесса прессования.
- •7) Признаки классификации пресс-изделий. Классификация по прессуемым металлам и сплавам.
- •8) Классификация пресс-изделий по характеру использования и по форме и размерам поперечного сечения.
- •9) Гидропрессование и «конформ»-процесс.
- •10) Усилие прессования (формула и.Л. Перлина). График изменения усилия при прямом прессовании.
- •11) Основные закономерности выбора скоростей прессования. Допустимые скорости истечения металла.
- •12) Влияние технологических, технических и экономических факторов на выбор скорости прессования.
- •13. Температура прессования медных и алюминиевых сплавов
- •14 Особенности прессования сталей и титановых сплавов. Температуры прессования
- •1. Технология прессования титановых сплавов
- •3.Схема прессования профилей переменного сечения.
- •2.2 Технология прессования сталей
- •15. Роль смазки при прессовании
- •16. Классификация гидропрессов по способу прессования и типу привода
- •17. Классификация гидропрессов по конструктивным признакам
- •18 Преимущества и недостатки вертикальных и горизонтальных гидравлических прессов
- •20 Удаление прессостатка при прямом и обратном прессовании
- •21. Гидропривод прессов. Давление рабочей жидкости на разных стадиях процесса.
- •22. Элементы инструментальной прессовой оснастки
- •19. Основные элементы гидравлического пресса и принцип работы. Прошивка слитка
- •23. Стойкость инструмента при прессовании и факторы влияющие на неё.
- •24. Контейнер пресса. Марки стали, используемые для изготовления контейнеров.
- •25 Контейнер пресса. Способ и температуры нагрева.(см№24)
- •27 Экономические аспекты, учитываемые при конструировании контейнеров.
- •28 Классификация матриц для прессования сплошных и полых изделий.
- •29 Элементы матрицы, их назначение. Марки сталей для изготовления матриц.
- •30 Основные принципы конструирования и расчета на прочность матриц для прессования.
- •31. Суть процесса волочения. Основные способы волочения сплошных и полых изделий.
- •32. Схема напряженно-деформационного состояния при волочении
- •34. Размерный и профильный сортамент продукции, получаемый методом волочения
- •35. Основной показатель деформации при волочении, его определение
- •36. Понятие обжатия при волочении. Его связь с вытяжкой и определение при волочении сплошных и полых изделий.(см №35)
- •38. Место волочения в цикле производства маталлопродукции, его преимущества
- •39. Усилие волочения(формула перлина). Факторы, влияющие на усилие волочения. График зависимости усилия волочения от угла волоки.
- •40. Скорости волочения изделий из сталей и цветных металлов и сплавов
- •Волочение проволоки скорости волочения до 50 м/с
- •43. Смазка при волочении. Назначении и виды.
- •44. Основные признаки классификации оборудования для волочения
- •41. Условия поставки на продукцию, получаемую волочением, и способы их обеспечения
- •42. Условие «безобрывности» процесса волочения. Коэффициент запаса
- •45. Классификация волочильных станов по принципу работы тянущего устройства
- •49 Цепные волочильные станы. Типы и техническая характеристика.
- •50) Состав агрегатов рабочей линии волочильного стана периодического действия.
- •52. Станы многократного волочения со скольжением. Принцип работы.
- •54. Тенденции развития конструкций цепных волочильных станов
- •33. Исходный материал для волочения и температура процесса
- •47. Классификация волочильных станов периодического действия
8) Классификация пресс-изделий по характеру использования и по форме и размерам поперечного сечения.
Все виды пресс-изделий классифицируются по следующим признакам:
- по прессуемым металлам и сплавам;
- по характеру использования пресс-изделий;
- по форме и размерам поперечного сечения пресс-изделия.
Классификация пресс-изделий по характеру использования. Характер использования пресс-изделия определяет требования к его механическим свойствам и к качеству поверхности. Если пресс-изделие в дальнейшем не подвергается обработке давлением и механической обработке, требования к его механическим свойствам, структуре и качеству поверхности обычно достаточно высоки.
Если же в дальнейшем пресс-изделие подвергают только обработке давлением, высокими остаются лишь требования к качеству поверхности, а если только обработке резанием, то лишь требования к механическим свойствам. Такие пресс-изделия классифицируются как полуфабрикаты.
Классификация пресс-изделий по форме и размерам поперечного сечения. Пресс-изделия можно подразделить на профили с постоянным, со ступенчато- и плавно-переменным поперечным сечением. Согласно официальным каталогам, профили подразделяются по рассматриваемому признаку на уголковые, зетовые, тавровые, швеллерные, разных сечений.
На основании особенностей прессования пресс-изделия разных форм поперечных сечений подразделяются на 3 разновидности: сплошные, полые с одной полостью и полые с двумя и более полостями. Эти разновидности в свою очередь подразделяются на следующие группы:
Сплошные:
а) круглые, квадратные, шестигранные, другие правильные многоугольные и близкие к ним простые формы;
б) с двумя и более плоскостями (линиями) симметрий и близкие к ним;
в) с одной плоскостью (линией) симметрии и близкие к ним;
г) ассиметричные;
д) с одной или несколькими незамкнутыми полостями.
Полые с одной полостью:
а) круглые – трубы;
б) с двумя и более плоскостями (линиями) симметрии;
в) с одной плоскостью (линией) симметрии;
г) ассиметричные.
Полые с двумя и более полостями:
а) с двумя и более плоскостями (линиями) симметрии;
б) с одной плоскостью (линией) симметрии;
в) ассиметричные.
9) Гидропрессование и «конформ»-процесс.
Гидропрессование – выдавливание металла с передачей давления на заготовку через жидкую среду.
Для создания в рабочей жидкости, находящейся в контейнере, высокого давления необходимо, чтобы во время роста давления матричный канал был герметично заполнен прессуемым металлом. Это может быть достигнуто только в том случае, если передний торец заготовки плотно примыкает к поверхности матричного канала.
После того как давление жидкости достигнет величины, необходимой для осуществления заданной пластической деформации, начинается истечение металла. При этом рабочая жидкость тонким слоем, опережая прессуемый металл, начинает вытекать из канала. Большая скорость истечения жидкости, обусловленная весьма большим отношением толщины ее слоя у боковой поверхности заготовки к толщине у выхода из канала, вследствие гидродинамического эффекта способствует вовлечению металла в деформационную зону и поддержанию жидкостного трения. Жидкостное трение обеспечивается, если толщина слоя жидкости превышает высоту микронеровностей на поверхностях заготовки и матрицы.
«Конформ»-процесс. Предназначен для прессования композитных материалов, порошков.
Прессование из порошков и гранул производится большей частью из компактных заготовок – брикетов, которые получают всесторонним сжатием материала, помещенного в закрытую эластичную оболочку, в гидростате, или прессованием материала, засыпанного непосредственно в контейнер пресса либо помещенного в «стакан» (чехол) из мягкого металла, удаляемого после получения брикетов.
Для улучшения схватывания металлических частиц брикеты, полученные при комнатной и повышенной температурах, часто подвергают спеканию.
Заготовки из трудно схватывающихся порошков получают с применением пластификаторов, в качестве которых используют различные материалы органического и неорганического происхождения. Пластификатор должен иметь хорошей клеющей способностью, не реагировать с основным материалом и легко удаляться при сушке или спекании, не внося нежелательных изменений в состав заготовки. Обычно в качестве пластификаторов используют парафин, масла с добавками олеиновой кислоты и др. После получения брикета перед прессованием пластификатор удаляют.
Компактные заготовки из гранул различных сплавов (например, из сплавов на основе алюминия, титана) получают без применения пластификатора. Для таких материалов введение пластификатора привело бы к резкому снижению качества пресс-изделий.