32. Схема напряженно-деформационного состояния при волочении

34. Размерный и профильный сортамент продукции, получаемый методом волочения

В зависимости от формы очка волоки при протяжке прутков и формы оправки и очка волоки при протяжке труб можно получать различные простые и фасонные профили (рис. 3), а также фасонную проволоку.

Рисунок 3. Профили прутков и труб, получаемых волочением

Промышленность выпускает тянутые изделия следующих размеров: прутки диаметром 5-50 мм, проволоку диаметром 0,006-16 мм и трубы диаметром 0,6-400 мм с толщиной стенки 0,05-15 мм.

35. Основной показатель деформации при волочении, его определение

В процессе волочения не про­исходят изменения во времени напряжения и деформации, то есть он является стационарным. При волочении проволоки концы заготовок сваривают и процесс становится непрерывным. При волочении прутков и профилей из-за ограниченности длины агрегатов процесс квазистационар­ный. Слои металла при волочении перетекают из радиального в осевое направление. Это определяет нестационарный характер скорости деформации в очаге деформации. Средняя скорость деформации принимает значения в интервале от 10¹ до 10⁵ 1/с и повышается с уменьшением диаметра проволоки и длиной очага деформации.В табл. 1 представлены наиболее употребляемые обжатия при волочении некоторых металлов. Таблица 1. Обжатия при волочении

Материал	Единичные, %	Суммарные, %
Сталь:
низкоуглеродистая	12—35	95
среднеуглеродистая	12—30	90
высоколегированная	16—25	95
То же	15—30	60
Ферритного класса	10—30	60
Аустенитного класса	10—30	50
Ледебуритного класса	10—30	40
Медь чистая	14—35	98
Сплав меди	12—30	94
Алюминий и его сплавы	12—40	98

Обжатие (уменьшение поперечного сечения) при холодном волочении за один проход достигает 55 % и зави­сит от свойств металла и условий трения. Величина суммарных обжатий зависит от пластичности металлов и изменяется от З0 до 95 %. Промежуточный отжиг восстанавливает пластические свойства металлов. В процессе волочения получают проволоку с диаметром от 0,005 до 40 мм, прутки 5-50 мм и профили различной формы поперечного сечения. Проволоку, получаемую волочением, подразделяют на группы по размеру. Это разделение носит условный характер и поэтому не является одинаковым для всех заводов. Принято считать проволоку диаметром более 3 мм толстой, 1 - 3 мм средней, 0,05 - 1 мм - тонкой, 0,01 - 0,05 мм — тончайшей и менее 0,01 мм — микронной толщины. Повышение скорости волочения означает повышение производительности станов. Однако существуют границы повышения скорости воло­чения. Они носят технический (динамические нагрузки), техноло­гический (царапины, прочность швов) и теплотехнический (повы­шение температуры, возможность охлаждения) характер. Ниже приведены применяемые скорости волочения (м/с) изделий из различных материалов:

Алюминиевая и медная тончайшая проволока …….. 70

Алюминиевая и медная тонкая проволока………….. 40

Тонкая стальная проволока … 30

Алюминиевая и медная проволока средних размеров.. 25

Стальная проволока средних размеров ……………... 20

Углеродистая сталь……………………………………. 15

Высоколегированная сталь …………………………... 10

Стальная проволока толщиной >10 мм……………… 5

Прутки, профили……………….................................... 2,5

Сильно усложняется процесс волочения металлов упрочняю­щихся (аустенитные стали), с малой пластичностью (вольфрам, молибден, быстрорежущие стали) и с очень слабым упрочнением (тантал). В первых двух случаях необходимо применять промежу­точные отжиги, а в третьем — применять пониженные обжатия.