- •1 Суть процесса прессования. Основные преимущества и недостатки процесса прессования в сравнении с другими процессами омд.
- •2 Разновидности процесса прессования по кинематике течения. Понятие мертвой зоны при прессовании.
- •3 Преимущества и недостатки прямого, обратного, углового и с активными силами трения процессов прессования.
- •4 Схема напряженно-деформационного состояния в пластической зоне при прессовании.
- •5 Прессование с «рубашкой» и прессование в воду.
- •6 Основные области применения процесса прессования.
- •7) Признаки классификации пресс-изделий. Классификация по прессуемым металлам и сплавам.
- •8) Классификация пресс-изделий по характеру использования и по форме и размерам поперечного сечения.
- •9) Гидропрессование и «конформ»-процесс.
- •10) Усилие прессования (формула и.Л. Перлина). График изменения усилия при прямом прессовании.
- •11) Основные закономерности выбора скоростей прессования. Допустимые скорости истечения металла.
- •12) Влияние технологических, технических и экономических факторов на выбор скорости прессования.
- •13. Температура прессования медных и алюминиевых сплавов
- •14 Особенности прессования сталей и титановых сплавов. Температуры прессования
- •1. Технология прессования титановых сплавов
- •3.Схема прессования профилей переменного сечения.
- •2.2 Технология прессования сталей
- •15. Роль смазки при прессовании
- •16. Классификация гидропрессов по способу прессования и типу привода
- •17. Классификация гидропрессов по конструктивным признакам
- •18 Преимущества и недостатки вертикальных и горизонтальных гидравлических прессов
- •20 Удаление прессостатка при прямом и обратном прессовании
- •21. Гидропривод прессов. Давление рабочей жидкости на разных стадиях процесса.
- •22. Элементы инструментальной прессовой оснастки
- •19. Основные элементы гидравлического пресса и принцип работы. Прошивка слитка
- •23. Стойкость инструмента при прессовании и факторы влияющие на неё.
- •24. Контейнер пресса. Марки стали, используемые для изготовления контейнеров.
- •25 Контейнер пресса. Способ и температуры нагрева.(см№24)
- •27 Экономические аспекты, учитываемые при конструировании контейнеров.
- •28 Классификация матриц для прессования сплошных и полых изделий.
- •29 Элементы матрицы, их назначение. Марки сталей для изготовления матриц.
- •30 Основные принципы конструирования и расчета на прочность матриц для прессования.
- •31. Суть процесса волочения. Основные способы волочения сплошных и полых изделий.
- •32. Схема напряженно-деформационного состояния при волочении
- •34. Размерный и профильный сортамент продукции, получаемый методом волочения
- •35. Основной показатель деформации при волочении, его определение
- •36. Понятие обжатия при волочении. Его связь с вытяжкой и определение при волочении сплошных и полых изделий.(см №35)
- •38. Место волочения в цикле производства маталлопродукции, его преимущества
- •39. Усилие волочения(формула перлина). Факторы, влияющие на усилие волочения. График зависимости усилия волочения от угла волоки.
- •40. Скорости волочения изделий из сталей и цветных металлов и сплавов
- •Волочение проволоки скорости волочения до 50 м/с
- •43. Смазка при волочении. Назначении и виды.
- •44. Основные признаки классификации оборудования для волочения
- •41. Условия поставки на продукцию, получаемую волочением, и способы их обеспечения
- •42. Условие «безобрывности» процесса волочения. Коэффициент запаса
- •45. Классификация волочильных станов по принципу работы тянущего устройства
- •49 Цепные волочильные станы. Типы и техническая характеристика.
- •50) Состав агрегатов рабочей линии волочильного стана периодического действия.
- •52. Станы многократного волочения со скольжением. Принцип работы.
- •54. Тенденции развития конструкций цепных волочильных станов
- •33. Исходный материал для волочения и температура процесса
- •47. Классификация волочильных станов периодического действия
28 Классификация матриц для прессования сплошных и полых изделий.
Разновидности матриц. По форме заходной части матрицы разделяют на плоские (применяют наиболее часто) и конические, имеющие заходную часть в виде конуса. В плоской матрице торец, контактирующий с передним торцом заготовки, называют зеркалом. Существуют и другие формы заходной части матриц, являющиеся в основном переходными между плоскими и коническими, но их применяют значительно реже. Подавляющую часть алюминиевых профилей прессуют через плоские матрицы. В ходе прессования на плоских матрицах образуется большая мертвая зона, которая препятствует проникновению различных дефектов в пресс-изделие. При прессовании через конические матрицы объем мертвой зоны значительно уменьшается и ¦она не задерживает продвижение через матрицу в пресс-изделие различных загрязнений с поверхности заготовки. Если прессование идет со смазкой, то коническая матрица обеспечивает лучшую сохранность смазочного слоя на всем пути продвижения прессуемого металла — от контейнера до выхода из канала матрицы. Поэтому прессование со смазкой ведут обычно на матрицах, у которых образующая заходной конической воронки, строго говоря, повторяет форму границы, отделяющей мертвую зону от пластически деформируемого металла заготовки. При этом образование мертвой зоны полностью исключено и частицы металла, которые входят в небольшие заторможенные объемы при прессовании через обычную коническую матрицу и могут быть вовлечены потоком движущегося металла в слои пресоизделий, образуя тем самым поверхностные дефекты, при прессовании с описанной формой заходной воронки практически отсутствуют. Однако такую матрицу изготовить значительно труднее, чем коническую или тем более плоскую.
По числу каналов матрицы разделяют на одно- и многоканальные. Одноканальные матрицы чаще всего применяют для прессования профилей сложной конфигурации и крупных сечений, многоканальные -для прессования профилей более простых сечений и на прессах меньших усилий. Использование многоканального прессования часто позволяет интенсифицировать процесс прессования на имеющемся оборудовании и улучшить его экономичность.Матрицы для прессования алюминиевых и магниевых сплавов чаще изготавливают монолитными в отличие от разъемных или составных, состоящих из нескольких частей, применяемых для прессования титана. Разъемные матрицы позволяют облегчить удаление отпрессованного профиля с пресс-остатком и разделить профиль и пресс-остаток вне пресса, не задалживая его время. Кроме того, разъем матрицы позволяет наносить на рабочие пояски защитное покрытие в виде диоксида циркония, необходимое для повышения стойкости матриц при прессовании титана, под углом 90 град к обрабатываемой поверхности. Это очень важно для получения хорошего сцепления покрытия и основы, а также получения качественной матрицы. Если матрица разъемная, то это условие выполняется независимо от толщины профиля и ширины канала матрицы.Матрицы работают в наиболее тяжелых условиях. Стойкость матрицы может быть обеспечена при соблюдении необходимых условий эксплуатации.Перед прессованием матрицу нагревают до 350…450Со в печи с контролируемой температурой. Набор матричного блока производится, так чтобы обеспечить целостность и стабильную геометрию канала матрицы. Перед установкой на пресс детали матричного блока осматривают. Рабочие поверхности матрицы должны быть чистыми и гладкими без рисок и налипов металла; выходная кромка рабочего пояска — острой, а сам поясок — параллелен оси матрицы. Комбинированные матрицы должны быть очищены от металлического пресс-остатка и, в случае необходимости протравленными. После каждой прессовки матрицы подвергают профилактическому ремонту. Поврежденные матрицы реставрируют, либо растачивают на больший размер, либо путем наплавки твердым сплавом.