
- •1 Суть процесса прессования. Основные преимущества и недостатки процесса прессования в сравнении с другими процессами омд.
- •2 Разновидности процесса прессования по кинематике течения. Понятие мертвой зоны при прессовании.
- •3 Преимущества и недостатки прямого, обратного, углового и с активными силами трения процессов прессования.
- •4 Схема напряженно-деформационного состояния в пластической зоне при прессовании.
- •5 Прессование с «рубашкой» и прессование в воду.
- •6 Основные области применения процесса прессования.
- •7) Признаки классификации пресс-изделий. Классификация по прессуемым металлам и сплавам.
- •8) Классификация пресс-изделий по характеру использования и по форме и размерам поперечного сечения.
- •9) Гидропрессование и «конформ»-процесс.
- •10) Усилие прессования (формула и.Л. Перлина). График изменения усилия при прямом прессовании.
- •11) Основные закономерности выбора скоростей прессования. Допустимые скорости истечения металла.
- •12) Влияние технологических, технических и экономических факторов на выбор скорости прессования.
- •13. Температура прессования медных и алюминиевых сплавов
- •14 Особенности прессования сталей и титановых сплавов. Температуры прессования
- •1. Технология прессования титановых сплавов
- •3.Схема прессования профилей переменного сечения.
- •2.2 Технология прессования сталей
- •15. Роль смазки при прессовании
- •16. Классификация гидропрессов по способу прессования и типу привода
- •17. Классификация гидропрессов по конструктивным признакам
- •18 Преимущества и недостатки вертикальных и горизонтальных гидравлических прессов
- •20 Удаление прессостатка при прямом и обратном прессовании
- •21. Гидропривод прессов. Давление рабочей жидкости на разных стадиях процесса.
- •22. Элементы инструментальной прессовой оснастки
- •19. Основные элементы гидравлического пресса и принцип работы. Прошивка слитка
- •23. Стойкость инструмента при прессовании и факторы влияющие на неё.
- •24. Контейнер пресса. Марки стали, используемые для изготовления контейнеров.
- •25 Контейнер пресса. Способ и температуры нагрева.(см№24)
- •27 Экономические аспекты, учитываемые при конструировании контейнеров.
- •28 Классификация матриц для прессования сплошных и полых изделий.
- •29 Элементы матрицы, их назначение. Марки сталей для изготовления матриц.
- •30 Основные принципы конструирования и расчета на прочность матриц для прессования.
- •31. Суть процесса волочения. Основные способы волочения сплошных и полых изделий.
- •32. Схема напряженно-деформационного состояния при волочении
- •34. Размерный и профильный сортамент продукции, получаемый методом волочения
- •35. Основной показатель деформации при волочении, его определение
- •36. Понятие обжатия при волочении. Его связь с вытяжкой и определение при волочении сплошных и полых изделий.(см №35)
- •38. Место волочения в цикле производства маталлопродукции, его преимущества
- •39. Усилие волочения(формула перлина). Факторы, влияющие на усилие волочения. График зависимости усилия волочения от угла волоки.
- •40. Скорости волочения изделий из сталей и цветных металлов и сплавов
- •Волочение проволоки скорости волочения до 50 м/с
- •43. Смазка при волочении. Назначении и виды.
- •44. Основные признаки классификации оборудования для волочения
- •41. Условия поставки на продукцию, получаемую волочением, и способы их обеспечения
- •42. Условие «безобрывности» процесса волочения. Коэффициент запаса
- •45. Классификация волочильных станов по принципу работы тянущего устройства
- •49 Цепные волочильные станы. Типы и техническая характеристика.
- •50) Состав агрегатов рабочей линии волочильного стана периодического действия.
- •52. Станы многократного волочения со скольжением. Принцип работы.
- •54. Тенденции развития конструкций цепных волочильных станов
- •33. Исходный материал для волочения и температура процесса
- •47. Классификация волочильных станов периодического действия
24. Контейнер пресса. Марки стали, используемые для изготовления контейнеров.
Контейнер пресса – представляет собой стальной полый цилиндр. В полости этого цилиндра устанавливается втулка с цилиндрической или овальной полостью – соответственно форме пресс.заготовки. втулка подвергается интенсивным силовым и температурным воздействиям. Поэтому она сравнительно быстро изнашивается и её делают сменной.
Марки стали,
используемые для изготовления
контейнеров:
25 Контейнер пресса. Способ и температуры нагрева.(см№24)
При прессовании контейнер испытывает большие силовые и температурные воздействия, а также интенсивный износ под действием трения прессуемого металла. Для увеличения прочности контейнеры делают сборными, состоящими из двух и более втулок.
Подготовка контейнера к работе состоит из операций нагрева и смазки, что обеспечивает снижение температурных воздействий и уменьшение трения прессуемого металла. Из-за перехода температур между заготовкой и инструментом контейнер испытывает термические напряжения, в результате чего на внутренней поверхности рабочей втулки появляются разгарные трещины. При горячем прессовании для уменьшения перепада температур контейнер обычно нагревают до 350…450°С. Нагрев осуществляют на специальных стендах перед установкой на пресс, либо непосредственно на прессе. Контейнеры нагревают при помощи индуктора, устанавливаемого в полость рабочей втулки. В процессе прессования заданная температура контейнера поддерживается или обогревателями электросопротивления, расположенными в контейнеродержателе пресса, или стержневыми индукционными нагревателями, которые устанавливаются в промежуточной втулке контейнера.
В результате трения втулка подвергается также абразивному износу и особенно интенсивно ее выходная сторона. Это связано с увеличением контактных напряжений и с наибольшим разогревом этой части втулки вследствие максимального времени контакта с прессуемым металлом. Для своевременного выявления начала разрушения контейнера необходим его систематический осмотр. Наружные втулки контейнера и обойма обычно работают в течение нескольких лет, но внутренняя втулка очень быстро изнашивается либо на ее внутренней поверхности появляются трещины, налипы металла. В этом случае ее заменить либо реставрировать. Реставрация осуществляется двумя способами: расточкой на больший диаметр и наплавкой, однако для высококачественного проведения наплавки инструмента требуется создание специального участка; наплавку могут выполнять только высококвалифицированные рабочие.
С целью уменьшения трения металла заготовки об стенки контейнера на внутренней поверхности рабочей втулки наносится смазка. Эта операция производится после нагрева, так как иначе происходит выгорание значительного количества смазки. Применение технологической смазки позволяет в значительной степени уменьшить износ рабочей втулки контейнера.
27 Экономические аспекты, учитываемые при конструировании контейнеров.
Стоимость материалов втулок контейнера: низколегированные марки сталей для внешних втулок, высоколегированные марки сплавов для внутренних втулок(высокая стоимость),расчет ведется толщиы внутренних втулок с учетом цены и минимально необходимой толщины, способной выдержать нагрузки.