- •1 Суть процесса прессования. Основные преимущества и недостатки процесса прессования в сравнении с другими процессами омд.
- •2 Разновидности процесса прессования по кинематике течения. Понятие мертвой зоны при прессовании.
- •3 Преимущества и недостатки прямого, обратного, углового и с активными силами трения процессов прессования.
- •4 Схема напряженно-деформационного состояния в пластической зоне при прессовании.
- •5 Прессование с «рубашкой» и прессование в воду.
- •6 Основные области применения процесса прессования.
- •7) Признаки классификации пресс-изделий. Классификация по прессуемым металлам и сплавам.
- •8) Классификация пресс-изделий по характеру использования и по форме и размерам поперечного сечения.
- •9) Гидропрессование и «конформ»-процесс.
- •10) Усилие прессования (формула и.Л. Перлина). График изменения усилия при прямом прессовании.
- •11) Основные закономерности выбора скоростей прессования. Допустимые скорости истечения металла.
- •12) Влияние технологических, технических и экономических факторов на выбор скорости прессования.
- •13. Температура прессования медных и алюминиевых сплавов
- •14 Особенности прессования сталей и титановых сплавов. Температуры прессования
- •1. Технология прессования титановых сплавов
- •3.Схема прессования профилей переменного сечения.
- •2.2 Технология прессования сталей
- •15. Роль смазки при прессовании
- •16. Классификация гидропрессов по способу прессования и типу привода
- •17. Классификация гидропрессов по конструктивным признакам
- •18 Преимущества и недостатки вертикальных и горизонтальных гидравлических прессов
- •20 Удаление прессостатка при прямом и обратном прессовании
- •21. Гидропривод прессов. Давление рабочей жидкости на разных стадиях процесса.
- •22. Элементы инструментальной прессовой оснастки
- •19. Основные элементы гидравлического пресса и принцип работы. Прошивка слитка
- •23. Стойкость инструмента при прессовании и факторы влияющие на неё.
- •24. Контейнер пресса. Марки стали, используемые для изготовления контейнеров.
- •25 Контейнер пресса. Способ и температуры нагрева.(см№24)
- •27 Экономические аспекты, учитываемые при конструировании контейнеров.
- •28 Классификация матриц для прессования сплошных и полых изделий.
- •29 Элементы матрицы, их назначение. Марки сталей для изготовления матриц.
- •30 Основные принципы конструирования и расчета на прочность матриц для прессования.
- •31. Суть процесса волочения. Основные способы волочения сплошных и полых изделий.
- •32. Схема напряженно-деформационного состояния при волочении
- •34. Размерный и профильный сортамент продукции, получаемый методом волочения
- •35. Основной показатель деформации при волочении, его определение
- •36. Понятие обжатия при волочении. Его связь с вытяжкой и определение при волочении сплошных и полых изделий.(см №35)
- •38. Место волочения в цикле производства маталлопродукции, его преимущества
- •39. Усилие волочения(формула перлина). Факторы, влияющие на усилие волочения. График зависимости усилия волочения от угла волоки.
- •40. Скорости волочения изделий из сталей и цветных металлов и сплавов
- •Волочение проволоки скорости волочения до 50 м/с
- •43. Смазка при волочении. Назначении и виды.
- •44. Основные признаки классификации оборудования для волочения
- •41. Условия поставки на продукцию, получаемую волочением, и способы их обеспечения
- •42. Условие «безобрывности» процесса волочения. Коэффициент запаса
- •45. Классификация волочильных станов по принципу работы тянущего устройства
- •49 Цепные волочильные станы. Типы и техническая характеристика.
- •50) Состав агрегатов рабочей линии волочильного стана периодического действия.
- •52. Станы многократного волочения со скольжением. Принцип работы.
- •54. Тенденции развития конструкций цепных волочильных станов
- •33. Исходный материал для волочения и температура процесса
- •47. Классификация волочильных станов периодического действия
23. Стойкость инструмента при прессовании и факторы влияющие на неё.
Основными причинами выхода инструмента из строя служат следующие общие факторы:
деформация рабочих поверхностей инструмента (осадка, смятие кромок и др.);
хрупкое или пластическое разрушение инструмента;
истирание рабочих поверхностей и изменение размеров;
4) появление трещин тт последующее разрушение инструмента. Известно также, что горячее прессование металлов связано
с высоким нагревом заготовок. Заготовки из цветных сплавов нагреваются до 500—1000"'С, а из стали —до 1280гС. Длительность процесса прессования и контакта инструмента с движущимся нагретым металлом резко снижает прочность инструмента и вызывает его пластическую деформацию. Возникающие па поверхности инструмента силы трения еще более разогревают его и выводят из строя.
Каждый вид рабочего инструмента прессов (игла, матрицы, пресс-шайба, втулка) имеет различную стойкость, так как работает в различных силовых и термических условиях. Поэтому требования к материалу, из которого изготовляется инструмент, чрезвычайно разнообразны.
Прессовый инструмент (контейнер, матрицы, иглы, пресс-шайба, иглодержатель, матрицедержатель) работает в очень тяжелых условиях, так как температурный интервал прессования цветных металлов достигает 500-900 "С, а стали, никелевых и титановых сплавов - 1000-1250 "С, причем отдельные элементы инструмента нагреваются до температур, близких к температуре прессуемого металла.
Следует также иметь в виду, что в процессе прессования напряжения на отдельных участках инструмента достигают значительных величин. Например, в пресс-шайбе и контейнере они могут превышать 1500 МПа. По окончании операции прессования инструмент во многих случаях подвергается быстрому охлаждению в воздушной или водяной струе или масле. Для изготовления прессового инструмента применяют высококачественную легированную сталь (например, 5ХНВ, ЗХ2В8, 4ХС, ЭИ617 и др.). Отдельные виды инструмента или их элементы изготовляют из материалов, обладающих высокой жаростойкостью, например, победита (ВК8), микролита (ЦМ332), термокорунда (ТВН). При изготовлении инструмента необходимы высокое качество выполнения доводочных механических работ, применение термической обработки и др. Все это увеличивает стоимость инструмента, а следовательно, и стоимость изделия.
Материалы для изготовления прессового инструмента
В качестве материалов для изготовления инструмента, используемого при прессовании легких сплавов, чаще всего применяют различные инструментальные стали, работающие при температуре не выше 500-530 °С. Для изготовления инструмента для прессования титановых сплавов, сплавов на основе меди и сталей применяют жаропрочные сплавы на никелевой основе.Общие требования, предъявляемые к современным инструментальным материалам: высокие прочностные характеристики при температурах деформации, отсутствие хрупкости, достаточная теплостойкость при рабочих температурах процесса, удовлетворительная прокаливаемость в крупных сечениях, максимально возможная теплопроводность, хорошие износостойкость и обрабатываемость, по возможности отсутствие в химическом составе дефицитных легирующих, относительно невысокая стоимость .
Следует иметь в виду, что отдельные детали инструмента воспринимают различные нагрузки и соответственно меняются требования к инструментальным материалам, из которых эти детали изготавливаются.В ряде случаев, когда необходимо иметь особо высокую сопротивляе мость абразивному износу, целесообразно в качестве инструментальных материалов применять твердые сплавы. Матрицы из твердых сплавов имеют твердость HRC ≤ 80, однако они хрупки, из них трудно изготовить матрицу для прессования профиля сложной конфигурации, почти невозможно подвергать корректировке. Вследствие низкой теплопроводности твердого сплава в инструменте возникают значительные термические напряжения при эксплуатации, что может привести к его разрушению.
Широкие возможности получения новых высокоэффективных инструментальных материалов открывает порошковая, в частности гранульная металлургия. Она позволяет получать металл такого химического состава, который невозможно получить литьем, например сплав, который имеет запрограммированный переменный химический состав и свойства, оптимально отвечающие условиям эксплуатации инструмента.