Раздел 7 Техническое обслуживание и надзор за состоянием машин

7.1. Системы технического обслуживания и надзора

Под системой технического обслуживания (ТО) машин понимается совокупность технических и организационных мероприятий, направленных на поддержание в исправленном состояние машин в период между плановыми ремонтами.

Цель технического обслуживания – создание расчетных условий для работы машин путем регулировки, очистки и смазки механизмов.

Цель технического надзора – предупреждение внезапных отказов деталей, узлов, механизмов и аппаратов путем своевременного устранения причин, которые могут вызвать эти отказы, и проверка соблюдения правил технической эксплуатации данного вида машин, механизмов и устройств.

Система ТО входит в единую систему планово – предупредительных ремонтов (ППР) и рациональной эксплуатации машин.

Основные операции ТО:

1. Очистка механизмов от пыли и грязи.

2. Осмотр состояния деталей механизмов и элементов металлоконструкций.

3. Смазка узлов трения системы густой смазки машин.

4. Спуск отработанного масла, заливка или доливка свежего в системе жидкой смазки.

5. Регулировка тормозов, фрикционных муфт, тяг ручного управления, разъемных подшипников и других узлов и деталей.

6. Затяжка болтов.

7. Замена легкодоступных изношенных деталей (канатов, втулок, тормозных колодок, щеток коллекторов электрических машин и др.).

8. Выполнение небольших по объему ремонтных работ (заварка трещин, наплавка изношенных легкодоступных мест).

9. Проверка работы и регулировка системы управления и устройств безопасности.

Все операции и работы, выполняемые в процессе технического обслуживания, можно разделить на два вида: обязательные (1-6 и 9) и по потребности (7и 8).

Замена масла производится в соответствии с указаниями паспорта или карты смазки машин, а замена деталей и мелкий ремонт – по мере необходимости.

Число и периодичность проведения ТО между двумя плановыми ремонтами определяется структурами ремонтного цикла так, например, для подъемно- транспортных машин (ПТМ) между плановыми ремонтами обычно проводится четыре – семь раз техническое обслуживание (ТО). Трудоемкость его составляет от 150 до 350 чел/ч.

В соответствии с принятыми в ППР единицами измерений периодичность ТО может выражаться в часах работы машины и в единицах выполнения работы.

7.2. Техническое обслуживание и надзор за состоянием типовых деталей, узлов и механизмов машин.

Техническое обслуживание и надзор за состоянием любой машины сводится к техническому обслуживанию и надзору за состоянием отдельных деталей, устройств, механизмов и аппаратов машины, поэтому, прежде всего, необходимо рассмотреть требования и правила технического обслуживания и надзора за состоянием типовых деталей и механизмов машин. В качестве примера рассмотрим машины, применяемые в горной, металлургической, химической промышленностях. Общим видом машин, применяемых в этих отраслях являются подъемно – транспортные, хотя отдельные детали и узлы (канаты, подшипники, муфты, зубчатые передачи, тормоза, электродвигатели, электрическая аппаратура и т.д.) присущи и другим видам машин.

Стальные проволочные канаты. В процессе их работы происходит изнашивание и разрыв проволочек, в результате чего несущая способность канатов уменьшается. С целью предупреждения внезапного разрыва каната необходим регулярный надзор за его состоянием и своевременная замена. Состояние стальных проволочных канатов проверяется не реже одного раза в 7 - 10 дней, а те места, которые изнашиваются в большей мере, осматриваются в начале каждой смены.

Стальные канаты смазываются специальной канатной смазкой в установленные сроки в зависимости от назначения машины. Так, канаты металлургических кранов, испытывающих тепловое излучение, - не реже одного раза в 5 дней.

Стальные проволочные канаты, согласно правилам ГОСГОРТЕХНАДЗОРА выбраковываются при наличии в них предельного числа обрыва проволок на одном шаге свивки. Это предельное число зависит от величины износа или коррозии проволок каната и определяется нормами браковки, устанавливаемыми для каждой отдельно машины.

Грузовые и тяговые цепи. Грузовые цепи осматривают в начале каждой смены, а их состояние проверяют раз в месяц, при этом измеряют износ звеньев, который не должен превышать 15% начального диаметра. Звенья со следами остаточных деформаций, зарождающихся трещин и других дефектов должны быть заменены, а если число дефектных звеньев превышает 5%, выбраковывается вся цепь.

Шарниры тяговых цепей подвесных, тележечных и других цепных конвейеров необходимо регулярно, не реже одного раза в 15 дней, смазывать смазками согласно паспорту, учитывающему место эксплуатации конвейера и влияние окружающей среды.

Увеличение диаметров отверстий звеньев в результате изнашивания не должно превышать 15 -20% начальной длины диаметра. Износ валиков цепей допустим не более 15% начального диаметра.

Подшипники. Техническое обслуживание подшипниковых узлов состоит, прежде всего, из регулярной смазки и надзора за исправной работой подшипников. Признаками ненормальной работы подшипников являются:

• нагрев корпуса подшипника до температуры, превышающей 70˚С, что проверяется с помощью термоскопических красок, приборов или на ощупь рукой (рука человека выдерживает нагрев до 70˚С);

• вибрация и ненормальный шум в подшипниках.

Нагрев подшипников может быть вызван прекращением поступления смазки, загрязнением смазки, вибрацией вала и подшипника, заеданием подшипников скольжения, появлением аварийных форм изнашивания (выкрашивания) опорных дорожек на кольцах подшипников качения и другими причинами. Обнаруженные неисправности должны быть немедленно устранены, а подшипники качения с выкрашиванием опорных дорожек – заменены.

Подшипниковые узлы смазывают в соответствии с паспортом (картой) смазки.

Муфты. Соединительные муфты типа МЗП могут работать только при наличии смазки. С этой целью в муфты заливается жидкое минеральное масло, и в процессе эксплуатации необходимо следить за тем, чтобы оно всегда было в муфтах. В то же время масло не должно вытекать из муфт. Это совершенно недопустимо и опасно у муфт, выполненных заодно с тормозным шкивом: при попадании масла на трущиеся поверхности тормоза в 3 – 5 раз уменьшается коэффициент трения, и тормоз оказывается не способным развивать необходимый тормозной момент. В результате создается очень опасная аварийная ситуация. Поэтому всякие утечки масла из комбинированных муфт должны немедленно устраняться.

У кулачковых муфт изнашиваются рабочие поверхности кулачков. При ТО эти поверхности зачищают напильниками или, при значительных износах, наплавляют, а затем обрабатывают.

У фрикционных муфт изнашиваются поверхности скольжения и фрикционные накладки. При износе накладок, превышающем 50% их начальной толщины, они подлежат замене. Рабочие поверхности дисков со следами износа зачищаются или шлифуются.

Фрикционные муфты ПТМ обычно рассчитываются на работу при сухом трении. Попадание на трущиеся поверхности муфты смазки резко уменьшает коэффициент трения, поэтому необходимо следить за тем, чтобы масло не попадало во фрикционные муфты, а при ТО и плановых ремонтах промывать детали муфт в бензине или дихлорэтане.

Тормоза. Тормоза кранов осматривают в начале каждой смены, особое внимание обращая при этом на трещины в тормозных шкивах, пружинах и рычагах. Величина износа тормозных накладок в средней части не должна превышать 50% от начальной толщины, а наибольшая - 65%.

Тормозные накладки должны прилегать к тормозному шкиву на площади, составляющей не менее 80% расчетной.

На тормозных шкивах не допускается наличие задиров и местных выработок, превышающих 2-3 мм. Их необходимо зачистить напильником, предварительно установив и устранив причину появления.

При плановом техническом обслуживании, но не реже одного раза в месяц, регулируют тормоза, устраняют люфты и утечки масла из муфты и гидроцилиндра толкателя. Тормозные колодки или ленты должны отходить от шкива на одинаковое расстояние по всей дуге торможения. У кранов, работающих на открытом воздухе, цилиндры гидротолкателей необходимо заправлять всесезонным маслом марки ВМГ – 3; жидкостями для гидротормозов ГТХ – 22, ГТИ.

Электродвигатели. Технический надзор за электрическими двигателями состоит из регулярной ежесменной проверки состояния изоляции обмоток, щеточных аппаратов и подшипниковых узлов.

Подшипниковые узлы современных электродвигателей, применяемых на ПТМ, в большинстве случаев смазываются консистентной закладной смазкой, заменяемой через 8-10 месяцев (при текущих ремонтах электродвигателя). Если при работе электродвигателя обнаруживается перегрев (свыше 60%) подшипника, устанавливается и устраняется причина перегрева.

Пыль, оседающая на корпусе и особенно на обмотках электродвигателей, сильно снижает теплоотдачу двигателя и обмоток, что снижает сроки службы изоляции. Поэтому при еженедельных и плановых ТО двигатель и его обмотки продувают сжатым воздухом.

У двигателей, работающих на открытом воздухе, в осеннее –зимний период вследствие высокой влажности воздуха, снижается прочность электрической изоляции обмоток. В этих случаях необходимо регулярно измерять сопротивление изоляции обмоток, которое должно быть не менее 3 Мом в холл одном состоянии и не менее 5 Мом – в нагретом.

У асинхронных двигателей с фазовым ротором при ТО зачищают износившиеся щетки и ремонтируют щеточные аппараты. У двигателей постоянного тока заменяют износившиеся щетки коллектора, углубляют изоляцию между пластинами коллектора, производят пайку ослабших контактов между пластинами коллектора и проводами обмоток и др.

Повреждение изоляции лобовых частей обмоток двигателей всех типов устраняется путем нанесения изоляционных лаков или изоляции оголенных проводников изоляционными лентами.

Электрическая аппаратура. Технический надзор за исправным состоянием электрической аппаратуры осуществляется во время ежесменных и периодических осмотров и ревизий. Главными операциями при техническом обслуживании электрической аппаратуры подъемно – транспортных машин являются:

• обдувка аппаратуры сжатым воздухом с целью удаления осевшей пыли;

• зачистка подгоревших контактов в кулачковых контроллерах, контакторах, реле, командоконтроллерах;

• регулировка силы нажатия контактов при помощи регулировочных винтов;

• проверка состояния пускорегулирующих сопротивлений, замена негодных элементов;

• пайка, обслуживание и затяжка ненадежных и поврежденных мест соединения проводников;

• проверка заземления электрического оборудования машины.