Вопрос 3. Осушка газа.

Осушка газа производится для предотвращения образования жидкостных, ледяных и кристаллогидратных пробок в трубопроводах, улучшения условий работы компрессорного оборудования и понижения коррозионной активности газа.

Р азличают абсолютную и относительную влажность газа. Под абсолютной влажностью понимают массовое содержание воды в определённом объёме газа (обычно кг/1000 м³ при н.у.). Под относительной влажностью газа понимается отношение фактического содержания влаги в газе к максимально возможному при данных термодинамических условиях. Зависимость максимально возможного содержания влаги в газе W от термодинамических условий представлена на рис. 48.

Рис.48. Зависимость W от термодинамических условий

Причём, речь идёт исключительно о водяных парах. Из рис.48 видно, что с понижением давления и повышением температуры максимальное содержание водяных паров в газе возрастает. Температура, при которой газ становится полностью насыщенным водяными парами, при данном содержании влаги в газе, называется температурой точки росы газа по воде при данном давлении. При этом, под газом, насыщенном водяными парами, понимают газ с относительной влажностью равной единице. Каждая кривая на рис.48 представляет собой геометрическое место точек росы газа в зависимости от содержания в газе воды при постоянном абсолютном давлении. В зоне, расположенной выше соответствующей кривой, свободная вода имеется, в зоне ниже кривой – отсутствует. Влажность газа может быть определена с помощью:

1. Кулонометрических влагомеров и гигрометров;

2. Пьезосорбционных влагомеров и гигрометров;

3. Электросорбционных гигрометров;

4. Диэлькометрических влагомеров и гигрометров;

5. ЯМР – влагомеров;

6. Нейтронных влагомеров;

7. Гигрометров, основанных на измерении точки росы;

8. Психометров;

9. Оптических влагомеров и гигрометров.

При этом, отличие гигрометров от влагомеров состоит в том, что они предназначены исключительно для определения влажности газов, в то время как влагомеры могут использоваться и для определения влажности жидких и твёрдых субстанций.

Известно несколько способов осушки газа:

1. Вымораживанием;

2. С помощью абсорбции;

3. С помощью адсорбции.

Метод осушки газа вымораживанием основан на изменении влажности газа в зависимости от его температуры. Если газ охладить, то часть влаги, находящейся в нём в паровой фазе, сконденсируется. Выпавший конденсат можно удалить, а газ с пониженной влажностью будет иметь более низкую точку росы. Необходимая степень осушки газа вымораживанием достигается в том случае, если газ удаётся охладить ниже минимальной температуры, наблюдаемой при его дальнейшем транспортировании, подготовке и утилизации.

Различают вымораживание с помощью естественного и искусственного холода.

Вымораживание с помощью естественного холода возможно только в зимний период, да и то, как правило, лишь в северных районах. Оформление процесса сводится к пропусканию газа через батарею труб с необходимой поверхностью теплообмена. При движении газа по трубам он охлаждается, влага конденсируется и кристаллизуется на внутренних стенках труб. Вымораживатели включаются в работу поочередно, а их регенерация осуществляется продувкой отработанной батареи труб острым водяным паром. Вымораживание с помощью искусственного холода применяется гораздо чаще и основывается либо на применении холодильных машин, либо на дросселировании, либо, наконец, на использовании винтовых детандеров. Причём, первые два процесса применяются, как правило, в сочетании друг с другом, а все методы искусственного охлаждения реализуются совместно с низкотемпературной сепарацией.

Сущность эффекта дросселирования основана на эффекте Джоуля – Томпсона, согласно которого, любое снижение давления газа на 1 атмосферу в специальном устройстве (дросселе – представляющим собой специфическую диафрагму) вызывает понижение температуры газа от 0,15 до 0.25 ⁰С. Легко видеть, что охладить подобным образом газ до температур, предусмотренных нормативными документами, возможно только в том случае, если он имеет высокое давление, намного превышающее давление первой ступени сепарации. Таким образом, данный способ применим, в основном, для продукции газовых и газоконденсатных местрождений.

П ринципиальная схема подобной установки приведена на рис.49.

Рис.49. Схема установки для охлаждения газа дросселированием.

Газ, подлежащий вымораживанию, потоком (I) подаётся в сепаратор (2), где происходит отделение свободной воды и углеводородного конденсата, выводимых для разделения и утилизации на специальную установку потоком (II). Если давление поступающего газа слишком велико (пороговым значением, как правило, является величина в 160 атм), то перед входом в сепаратор (2) устанавливают штуцер (1), на котором давление стравливается до необходимой величины. В этом случае происходит небольшое предварительное охлаждение газа. Из сепаратора газ подаётся в теплообменник (3), в котором охлаждается обратным потоком холодного осушенного газа. В целях предотвращения образования ледяных и гидратных отложений на стенках аппаратов на вход теплообменника (3) подают соответствующий ингибитор (чаще всего 80 % водный раствор этиленгликоля или концентрированный метанол). После теплообменника газ дросселируют в дросселе (4), понижая его температуру до требуемого значения. При недостаточно высоком исходном давлении газа с помощью задвижек (6) к дросселю параллельно подключают холодильную машину (7), использующую в качестве хладоагента фреон, аммиак или пропан. Сконденсировавшаяся влага и углеводородный конденсат отделяются в сепараторе (5), а сухой газ, пройдя теплообменник (3), потоком (III) выводится с установки. Смесь жидкой воды и углеводородного конденсата расслаивается в отстойнике (8). Углеводородная часть сбрасывается в поток (II), а водная часть поступает на установку регенерации ингибитора (9). При необходимости, часть водяного потока может быть пропущена через фильтр (11), задерживающий продукты коррозии. Регенерированный ингибитор насосом (10) возвращается в процесс, а лишняя вода либо потоком V выводится с установки, либо сбрасывается в поток II. Потери ингибитора непрерывно пополняются потоком IV.

Сущность метода вымораживания с использованием детандеров сводится к политропному расширению газа с отдачей внешней работы. В этом случае, детандер – это аппарат (чаще всего винтовой или турбинный компрессор), способный обеспечить подобное расширение. Для выполнения внешней работы вал детандера жестко связывают с любым необходимым устройством. Преимущество подобного метода охлаждения неоспоримо. Т.к. позволяет охлаждать газ на 12 – 20 ⁰С на каждую 1 атм. сбрасываемого давления, что делает возможным обработку практически любого попутного или природного газа.

Существует два основных способа обработки газа с помощью детандера (рис.50). Так называемая «открытая» схема (а) в которой исходный газ потоком (I) проходит через теплообменник (1), где предварительно охлаждается обратным потоком осушенного газа и поступает в сепаратор (2), где освобождается от свободной влаги и углеводородного конденсата. Жидкая фаза из сепаратора выводится потоком III на разделение. Оставшийся газ поступает на детандер (3), где и подвергается глубокому охлаждению. Сконденсировавшаяся при этом влага и углеводородный конденсат отделяются в сепараторе (4) и выводятся потоком (IV) на разделение. Высушенный газ, пройдя через теплообменник (1), поджимается в компрессоре (5), жестко соединенным с детандером и потоком (III) покидает установку. Если необходимо поджать газ до исходного давления, то к компрессору (5) дополнительно подключают электродвигатель. Для предотвращения намерзания в соответствующие точки схемы подаётся инг ибитор, поток V. Утилизация потоков II и IV сводится к отстою для отделения углеводородной части и регенерации ингибитора из водного раствора с возвратом его в процесс.

Рис.50. Схема установки для охлаждения газа с помощью детандера.

В «закрытой» (б) схеме вместо осушенного газа компримированию подвергается любой другой газ, поток VI. Чаще всего это газ концевых ступеней сепарации утилизация которого из – за малого давления затруднена. Более того, в этом случае удаётся даже этот дополнительный газ несколько подсушить после охлаждения в теплообменнике (6). Частично отделившаяся влага и углеводородный конденсат потоком VIII выводятся на разделение, а оставшийся газ (поток VII) может быть направлен на дальнейшую подготовку. Поскольку охлаждение газа концевых ступеней незначительное, применение ингибитора, как правило, не требуется.

Подобные установки получили широчайшее распространение в западных странах, где их количество измеряется сотнями, причём применение детандеров всегда комплексное, т.е. охлаждение используется не только для осушки газа и отделения от него углеводородного конденсата, но и для выделения из газа отдельных компонентов.

Лекция № 15

В качестве примера рассмотрим принципиальную схему установки канадской фирмы Badger Engineering Ing (рис.51).

Р ис.51. Принципиальная схема установки фирмы Badger Engineering Ing

Исходный газ потоком (I) после смешения с метанолом (поток II) подаётся в центробежный сепаратор (1), в котором происходит отделение основного количества спирта, успевшего поглотить свободную влагу. Затем, газ поступает в сепаратор высокого давления (2) где более полно освобождается от жидкой фазы. Оставшийся газ поступает в детандер (3) где охлаждается до температуры от – 62 до – 107⁰С. Температура подбирается таким образом, чтобы при оставшемся давлении все компоненты кроме метана перешли в жидкое состояние. Охлажденная смесь направляется в сепаратор низкого давления (5) где и происходит выделение сухого газа, состоящего, в основном, из метана. Этот газ поджимается в компрессоре (4) и потоком (III) направляется потребителю.

Жидкая фаза из сепаратора поступает в колонну (6) – деметанизатор в которой за счет постепенного нагрева жидкость освобождается от растворенного в ней метана, присоединяемого к потоку сухого газа. Подогрев осуществляется с помощью «горячей струи» через теплообменник (7), обогреваемый частью исходного газа. Деметанизированный газ направляется в колонну (8) – деэтанизатор, где за счет снижения давления происходит выделение этана, направляемого потоком (IV) потребителю. Оставшаяся смесь через промежуточную ёмкость (16) и отстойник (17) направляется в ректификационную колонну (18) – депропанизатор. На входе ёмкости она смешивается с углеводородной компонентой, поступающей с узла регенерации метанола. Подвод тепла в колонну осуществляется путём организации горячей струи в кубовой части с помощью насоса (10) и теплообменника (11). Теплоносителем служит водяной пар. Отогнанный пропан охлаждается в водяном холодильнике (19) и частично возвращается на орошение колонны и, в принципе, может быть направлен потребителю. Но если в исходном газе содержались сероводород, меркаптаны и другие сернистые соединения, этого сделать нельзя; т.к. они в значительной мере выделяются в газовую фазу в тех же условиях, что и пропан. Поэтому, пропан направляют на блок очистки, состоящий из абсорбера (21) и десорбера (24). О работе этого узла будет подробно рассказано ниже в соответствующем разделе. Очищенный пропан проходит окончательную очистку защелачиванием в ёмкости (22) и через отстойник (23) потоком (VIII) направляется потребителю. Выделенные кислые компоненты потоком (IX) направляются на утилизацию. А депропанизированная смесь из колонны (18) направляется в ректификационную колонну (26) – дебутанизатор, работающую аналогично колонне (18). Выделенный бутан также направляется на блок очистки, состоящий из адсорбера (29) и десорбера (24). Очищенный бутан через ёмкость (30) в которой при необходимости тоже можно организовать защелачивание, потоком (Х) направляется потребителю. Оставшиеся углеводороды под названием конденсата потоком (XI) выводятся с установки. При необходимости он может быть разделён на ШФЛУ и нефтяную часть или из него может быть продолжено извлечение индивидуальных компонентов или узких фракций, т.е. схема открыта для наращивания. Узел регенерации метанола состоит из двух основных аппаратов – тарелчатой колонны (9) и насадочной колонны (14) где метанол просто отпаривают, охладжают и конденси –

руют в АВО (12), отделяют от увлечённых углеводородов в сепараторе (13) и накапливают в ёмкости (15), откуда после добавки свежего потока (поток VI) возвращают в процесс. Углеводородная часть (С_4+высш) из сепаратора (13) и куба колонны (9) направляются на дебутанизацию. В сепараторах (1) и (2) поддерживают такие условия, что более лёгкие компоненты в водный раствор метилового спирта практически не попадают.

Осушка газа абсорбцией

Абсорбция – это объёмное поглощение газов и паров жидкостью (абсорбентом) с образованием раствора. Процесс обратный абсорбции называется десорбцией.

Различают физическую, химическую и так называемую промежуточную абсорбцию. Физическая абсорбция связана с образованием физического раствора без химического взаимодействия поглощаемого компонента и растворителя. Энергия взаимодействия поглощаемого компонента и растворителя всегда 20 кДж/моль поглощаемого вещества. Химическая абсорбция (хемосорбция) связана с протеканием определённых химических реакций между поглощаемым компонентом и абсорбентом. Энергия взаимодействия в этом случае всегда > 25 кДж/моль. Наконец, промежуточная абсорбция связана с образованием между молекулами поглощаемого вещества и абсорбента слабых координационных связей (например, водородных) с энергиями взаимодействия 20 – 30 кДж/моль.

При физической абсорбции поглощающая способность абсорбента (разумеется при достижении равновесия) определяется константой фазового равновесия). Чем она меньше тем лучше поглотительные возможности растворителя. Константа фазового равновесия, в свою очередь, является функцией давления, температуры и состава газа и жидкости, т.е.:

причём, решающее влияние принадлежит первым двум аргументам:

• с ростом давления растворимость любого компонента газа увеличивается (константа фазового равновесия понижается);

• с ростом температуры растворимость плохо растворимых газов увеличивается (за исключением водных растворов), а растворимость хорошо растворимых газов уменьшается.

При химической абсорбции поглощающая способность абсорбента (при достижении равновесия) определяется константой равновесия конкретной химической реакции, которая, в свою очередь, подчиняется принципам Ля –Шателье. Поскольку поглощение идёт с уменьшением объёма, то:

• с ростом давления растворимость увеличивается. Поскольку хемосорбция может идти как с выделением, так и с поглощением тепла, причём, в гораздо больших количествах, чем при физической абсорбции, то:

• с ростом температуры растворимость будет уменьшаться, если реакция идёт с выделением тепла, и, наоборот, будет возрастать, если реакция идёт с поглощением тепла. Кроме того, при хемосорбции роль двух последних аргументов, пожалуй, не менее значительна, ибо может привести либо к полному прекращению реакции (ингибирующие добавки), либо к её стремительному протеканию в присутствии катализирующих добавок. При этом, с термодинамической точки зрения химическая абсорбция особо выгодна для удаления из газа компонентов с малыми концентрациями, в то время как для грубой очистки пригодны оба метода.

• При физической абсорбции поглощаемый газ в результате молекулярной, конвективной, а также турбулентной диффузии из ядра газового потока переносится к границе раздела фаз, а затем, по такому же механизму равномерно распределяется в объёме жидкости. При химической абсорбции эти процессы осложняются химической реакцией, причём, скорость каждого процесса сказывается на скорости реакции. Поскольку скорость химической реакции, как правило, намного выше скорости диффузии, именно последняя (во всех своих проявлениях) является лимитирующей стадией процесса.

Абсорбция осуществляется в массообменных аппаратах называемых абсорберами (скрубберами). Их классификация, устройство, расчет и анализ работы подробно изложены в материалах практических занятий.

Абсорбцию, как правило, осуществляют в виде абсорбционно – десорбционного цикла (рис.52).

Р ис.52. Технологическая схема абсорбционно – десорбционного цикла.

Однако, стадия десорбции может отсутствовать, если в результате абсорбции получают готовый продукт или регенерация поглотителя невозможна (разомкнутый цикл). При этом, чем выше циркуляция поглотителя, тем меньше размеры абсорбера, но выше эксплуатационные расходы и побочное поглощение из газа нецелевых компонентов. Для снижения этих расходов поглотитель может подаваться в абсорбер разной степени регенерированности в разные точки, соответственно, и отбираться из десорбера об будет из разных точек. Регенерация абсорбентов, как правило, проводится либо снижением давления, либо нагреванием, либо отдувкой плохо растворимым газом.

Физическую абсорбцию осуществляют, как правило, при температуре приходящего газа (20 – 40⁰С) или при специально понижаемых температурах, т.к. при этом возрастает растворимость хорошо поглощаемого компонента и снижается растворимость плохо поглощаемых компонентов, т.е. повышается селективность процесса (любой компонент можно сделать хорошо или плохо растворимым, меняя марку растворителя). Кроме этого, уменьшаются потери растворителя от испарения и рост парциального давления поглощаемого компонента в исходном газе практически не влияет на степень циркуляции поглотителя чего не скажешь о хемосорбции.

К жидкому абсорбенту, предназначенному для осушки газа, предъявляются многочисленные требования, основные из которых сводятся к следующему:

1. Высокая влагоёмкость;

2. Нетоксичность;

3. Стабильность;

4. Отсутствие корродирующих свойств;

5. Низкая растворяющая способность по отношению к углеводородам и слабая растворимость в них;

6. Простота регенерации.

Лекция № 16

В наибольшей степени этим требованиям отвечают диэтиленгликоль и триэтиленгликоль (ДЭГ и ТЭГ) – ГОСТ 10136 – 77. Используя ДЭГ можно уменьшить температуру точки росы газа по воде примерно на 30⁰С. ТЭГ обладает более высокой влагоёмкостью, но труднее регенерируется по сравнению с ДЭГом. В России, в основном, используется ДЭГ. Во ВНИИСПТнефти и ЦКБН созданы блочные автоматизированные установки осушки газа ДЭГом пропускной способностью 100, 200 и 300 тыс.м³/сутки на рабочее давление 10 атм и пропускной способностью 500 тыс м³/сутки на рабочее давление 6 атм. В последнее время появились установки пропускной способностью 1200 и 2400 тыс м³/сутки на рабочее давление 10 атм. Немало осталось в России и установок спроектированных в ГДР, основанных на использовании ТЭГа с пропускной способностью 500 тыс м³/сутки на рабочее давление 6 атм. Принципиальные технологические схемы отечественных и импортных установок осушки газа аналогичны и приведены на рис. 53:

Рис.53. Принципиальная схема абсорбционной осушки газа.

Исходный влажный газ потоком (I) проходит через холодильник (1), охлаждаемый любым хладоагентом (поток II) и с температурой порядка 35⁰С поступает в сепаратор (2), где он освобождается от жидкой влаги и сконденсировавшихся тяжелых углеводородов, выводимых с установки потоком (III). Охлаждённый газ освобождается от уносимого тумана жидкости в ловушке с завихряющим устройством (3) и поступает в сепаратор тонкой очистки (5), снабженный отбойными устройствами, где и происходит окончательное отделение от газа капельной жидкости, накапливающейся в нижней части сепаратора. Накопленная жидкость вместе сводой и тяжелыми углеводородами, поступающими из отбойника (3), через регулятор уровня сбрасывается в поток (III). Очищенный газ через флянцевое соединение подаётся в распылительный абсорбер (4), в объёме которого с помощью специальных форсунок распыляется абсорбент. Распылительные ступени в абсорбере (4) установлены последовательно относительно газового потока и параллельно относительно абсорбента. Кроме того, абсорбер имеет соответствующее число эффективно действующих промежуточных насадок. В результате тесного контакта в абсорбере происходит поглощение влаги. Осушенный газ через каплеуловительную секцию (7) потоком (IV) покидает установку, а насыщенный абсорбент через сепаратор тонкой очистки (6) направляется на регенерацию, сводящуюся к выпариванию поглощенной воды. Для этого насышенный абсорбент нагревают примерно до 50⁰С в дефлегматоре (8), расположенном в верхней части выпарной колонны (9), затем примерно до 100⁰С в теплообменнике (10), расположенном в ёмкости сбора регенерированного абсорбента (11) и поступает в выпарную колонну (9), снабженную контактными устройствами. Температура в верхней части колонны (9) поддерживается на уровне 70⁰С. Орошение верхней части происходит за счет конденсации паров воды на трубках дифлегматора. Температура в нижней части колонны поддерживается на уровне 165⁰С, за счет паров абсорбента, поднимающихся из испарителя (12). В этих условиях отпаренная вода потоком (V) в виде пара стравливается в атмосферу. Регенерированный абсорбент из накопительной ёмкости (11) после охлаждения в калорифере (14) и прохождения фильтра (15) насосом (16) возвращается в процесс. Унос реагента газом непрерывно компенсируется (поток VIII). Источником тепла для регенерации служат дымовые газы, образующиеся в топке под давлением (17), при сжигании части осушенного газа в воздухе (поток VII). После отдачи тепла дымовые газы потоком (VI) выбрасываются в пятиметровую дымовую трубу.

Установка выполнена в блочном исполнении (блок охлаждения, сепарации, абсорбции и регенерации). Каждый блок установлен на металлических санях. Первые три блока монтируют в общем ангарном укрытии.

Итак, мы уже неоднократно встречаемся со специальными устройствами, носящими название контактных. Познакомимся с ними поближе. Они служат одной цели – обеспечить тесный контакт и взаимодействие газовой и жидкой фазы. Различают контактные устройства тарелчатого и насадочного типа. Контактные устройства тарелчатого типа представляют собой жесткую металлическую конструкцию, самых различных модификаций (колпачковые, S – образные, сетчатые, желобковые и т.д.).

Р ассмотрим принцип действия одной из них – колпачковой (рис.54).

Рис.54. Схема действия колпачковой тарелки

Влажный газ подаётся на осушку в нижнюю часть абсорбера. Вначале он попадает в каплеотделитель, снабженный насадкой для отделения от него взвешенных капель воды. Затем, газ через тарелки поднимается вверх. Число тарелок в аппарате может быть от 5 до 12.Навстречу газу стекает абсорбент. Каждый колпачек погружен своими краями в абсорбент, образуя гидравлический затвор. Газ, поднимаясь по сквозным патрубкам, пробивается через затвор и распыляет абсорбент. Края колпачков зазубрены. Абсорбент контактирует с газом, главным образом, в зонах пены, брызг и в образующемся в межтарелчатом пространстве тумане.

1. Насадка для отделения от газа капель воды; 2. Глухая тарелка; 3. Штуцер; 4. Копачек; 5. Колпачковая тарелка; 6. Насадка для отделения от газа капель абсорбента; 7. Сливная труба; 8. Корпус.

1. Осушенный газ из абсорбера; II. Регенерированный или свежий абсорбент; III. Отработанный абсорбент на регенерацию; IV. Сырой газ на осушку; V. Вода в канализацию.

К онтактный аппарат насадочного типа представляет собой полую колонну, в которой часть объёма заполнена слоями твёрдых тел различных размеров и форм – неподвижными и подвижными насадками – которые служат для создания развитой поверхности контакта между взаимодействующими потоками. Если насадка неподвижна, то она засыпается на опорные решетки, имеющие отверстия для стока жидкости и прохождения газа (рис.55).

Рис.55. Схема действия насадочного абсорбера

Жидкость при этом, подаётся на насадку сверху при помощи специальных распределительных устройств. По всей высоте насадки равномерное распределение жидкости невозможно из-за так называемого пристеночного эффекта вследствие которого жидкость самопроизвольно стремится к переферии. Для предотвращения этого и улучшения смачиваемости насадки ее укладывают не сплошь на всю высоту, а отдель­ными слоями по 1,5 - 3,0 м и под каждым из них кроме нижнего, размешают устройства перераспределяющие потоки жидкости.

1 - неподвижная насадка

2 - опорная решетка

3,4 - распределители и перераспределители жид­кости соответственно.

Газ и жидкость движутся, как правило, проти­вотоком и лишь при высоких скоростях газа (более 10 м/с) используют прямоток (нисходящий).

Для работы с грязненными газами и жидко­стями применяют аппараты с подвижной насадкой, в которой твердые элементы поддерживают­ся в псевдоожиженном состоянии потоком газа. Объем псевдоожиженного слоя ограничивается решетками, расположенными, как правило, на расстоянии 1,0 -1,5 м друг от друга.

Насадочные тела изготавливают обычно из металла, стекла, керамики, пластмасс, дерева и загружают в аппараты либо навалом (нерегуляр­ные насадки), либо укладывают или монтируют в определенном порядке (регулярные насадки).

Основными характеристиками насадок явля­ются - удельная поверхность и свободный объем. Под удельной поверхностью понимают суммарную поверхность всех насадочных тел в единице объема аппарата (м²/м³). Чем она выше, тем больше эффективность работы насадки, но выше гидравлическое сопротивление и меньше производительность. Свободный объем это суммарный объем пустот между насадочными телами в еди­нице объема аппарата (м³/м³). Чем больше эта величина, тем выше производительность аппа­рата, меньше гидравлическое сопротивление и меньше эффективность.

Элементы нерегулярных насадок выполняют в виде колец, спиралей, роликов, шаров, полусфер, седел и др. Наиболее распространены: коль­ца Рашига с высотой, равной диаметру, кольца Палля, Лессинга, седла Берля и насадки Инталокс.

Регулярные насадки имеют меньшее гидрав лическое сопротивление и большую пропускную способность. Это в основном - хордовые насадки сетчатые насадки и трубчатые насадки самых различных модификаций.

Помимо тарелчатых и насадочных аппаратов используется их комбинация. В них слои насадок чередуются с тарелками, одновременно исполня­ющими роль перераспределителей жидкости.

Насадочные аппараты обладают высокой разделительной способностью и большой произ­водительностью, сравнительно невысоким гидравлическим сопротивлением, просты и надежны в работе. Но из них трудно отводить тепло.