4.4. Типовые примеры расчета экономической эффективности инновационно-инвестиционных проектов
Пример 1.
Внедряется технологический процесс горячей накатки зубьев зубчатых цилиндрических колес главных передач вместо базовой технологии черного и чистого фрезерования. Для этого используются специальные накатные станы. Годовой объем производства N = 209213 шт.
При базовом варианте поковки (отштампованные без зубьев заготовки) подвергаются следующей обработке:
- токарной;
- черновому зубонарезанию;
- чистовому зубонарезанию;
- шевингованию.
При новом технологическом процессе поковка, имеющая меньшие (более точные размеры) подвергается обработке в следующей последовательности:
- предварительно нагревается ТВЧ;
- автоматически устанавливается в зубонакатный станок-автомат;
- подогревается и прокатывается по боковым сторонам и по наружному диаметру обода гладкими роликами, в результате чего заготовке придаются более точные размеры;
- заготовка на второй позиции нагревается ТВЧ;
- зубчатыми накатниками производится накатка зубьев (с припуском на чистовое зубофрезерование);
- токарная обработка в механическом цехе;
- чистовое зубонарезание;
- шевингование.
Особенность расчета денежного потока при оценке эффективности новых технологий в том, что учитываются только те статьи затрат, которые меняются после внедрения новшества.
Операция чернового зубонарезания аннулируется, в результате чего высвобождаются 13 зубофрезерных станков. Расход металла на одну заготовку снижается на 3,5 кг. (т. к. металл не срезается, а выдавливается из самого себя).
Выведенные из эксплуатации 13 зубофрезерных станков были реализованы по суммарной балансовой стоимости 182445 руб. Были приобретены 2 зубонакатных стана по цене 167000 руб. за штуку, т. е. на сумму 334000 руб. Эти цены учитывают затраты на демонтаж, монтаж, транспортировку. Таким образом, инвестиции по проекту составили: 2*167000-182445=151555 руб.
Срок службы оборудования равен 8 лет, норма амортизации новых станов равна 12.2%. Инвестиции рассчитываем на 8 лет. Стоимость капитала составила r=6% (предприятие брало кредит под данный процент).
Затраты на НИОКР составили 100000 руб.
Всего инвестиций: I=151555+100000=251555 руб.
Таблица 8
Исходные данные для расчета
Показатели |
Базовый вариант |
Новый вариант |
1 |
2 |
3 |
Норма расхода металла, кг. |
26,838 |
23,338 |
Реализуемые отходы, кг.: |
|
|
- окалина |
0,457 |
0,399 |
- кусок |
4,148 |
4,15 |
- вьюнообразная стружка |
7,0 |
3,2 |
- мелкая стружка |
2,17 |
2,5 |
Оптовая цена 1 т. металла, руб. |
120,60 |
120,60 |
Цена 1 т. отходов, руб.: |
|
|
- окалина |
4,60 |
4,60 |
- кусок |
37,70 |
37,70 |
- вьюнообразная стружка |
18,10 |
18,10 |
- мелкая стружка |
22,60 |
22,60 |
Расценка на зубофрезерование, руб. |
0,23 |
0,015 |
Премия на операции зубофрезерования, % |
30 |
30 |
Дополнительная зарплата на операции зубофрезерования, % |
6,1 |
6,1 |
Отчисления на соцстрах, % |
38,5 |
38,5 |
Расценка на операцию накатывания, руб. |
- |
0,02091 |
Премия на операции накатывания, % |
- |
40 |
Дополнительная зарплата на накатывании зубъев, % |
- |
12,4 |
Число допустимых переточек фрезы для чернового фрезерования |
6 |
- |
Стойкость фрезы, шт. |
100 |
- |
Среднегодовой расход фрез, шт. |
300 |
- |
Среднегодовой расход корпусов фрез, шт. |
30 |
- |
Среднегодовой расход гаек для сборки фрез, шт. комплектов |
30 |
- |
Норма расхода стали на изготовление фрезы, кг.: |
|
|
- Р18 |
4,967 |
- |
- 40Х |
1,2 |
- |
- 40Х (отливка) |
2,56 |
- |
Оптовая цена 1 кг. стали, руб.: |
|
|
- Р18 |
2,56 |
- |
- 40Х |
0,14 |
- |
- 40Х (отливка) |
0,10 |
- |
Цена 1 кг. реализуемых отходов стали, руб.: |
|
|
- Р18 |
1,31 |
- |
- 40Х |
0,046 |
- |
- 40Х (отливка) |
0,022 |
- |
Расценка на изготовление фрезы, руб. |
1,512 |
- |
Расценка на изготовление корпуса фрезы, руб |
3,023 |
- |
Расценка на изготовление комплекта гаек,руб |
0,15 |
- |
Число перешлифовок гаек при сборке |
300 |
- |
Расценка на операцию перешлифовки комплекта гаек, руб. |
0,072 |
- |
Расценка на операцию переборки фрезы, руб. |
0,246 |
- |
Расценка на операцию шлифования фрезы. Руб. |
1,79 |
- |
Расценка на переточку фрезы, руб. |
0,171 |
- |
Премия на операциях изготовления и заточки фрез, % |
30 |
- |
Дополнительная зарплата на операциях изготовления и заточки фрез, % |
5.8 |
- |
Стойкость комплекта накатного инструмента, шт. |
- |
600 |
Среднегодовой расход накатного инструмента, комплектов |
- |
35 |
Прямые затраты на изготовление комплекта накатного инструмента, руб.: |
|
|
- гладкого накатника |
- |
182,92 |
- зубчатого накатника |
- |
233,40 |
- реборд |
- |
52,30 |
Установленная мощность электродвигателей, кВт |
147,5 |
58,2 |
Норма расхода электроэнергии на нагрев одной заготовки, кВт*ч |
- |
4,72 |
Эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч |
4015 |
3725 |
Цена 1 кВт*ч электроэнергии, руб. |
0,0101 |
0,0101 |
Удельный расход воды, м3/ч |
|
1,8 |
Цена 1 м3 воды, руб. |
|
0,003 |
Удельный расход сжатого воздуха, м3/ч |
|
20,4 |
Цена 1 м3 сжатого воздуха, руб. |
|
0,00105 |
В результате внедрения этого мероприятия изменились текущие затраты на основные материалы, зарплату основных рабочих, инструмент, электроэнергию, воду, сжатый воздух, амортизацию, текущий ремонт и ТО оборудования как в кузнечно-штамповочном, так и в механообрабатывающем производстве.
Определим затраты по статьям.
1. Сначала определяем затраты на материалы по формуле
.
Таблица 9
Расчет стоимости основных материалов
Показатели |
Оптовая цена, руб/т. |
Масса, кг. |
Затраты, руб. |
||
Базовое |
Новое |
Базовое |
Новое |
||
Металл |
120,60 |
26,838 |
23,338 |
677152 |
588843 |
Реализуемые отходы: |
|
|
|
|
|
- окалина |
4,60 |
0,457 |
0,399 |
440 |
384 |
- кусок |
37,70 |
4,148 |
4,150 |
32717 |
32732 |
- вьюнообразная стружка |
18,10 |
2,170 |
2,500 |
10260 |
11820 |
- мелкая стружка |
22,60 |
7,000 |
37200 |
26507 |
12118 |
Итого |
- |
- |
- |
607228 |
531789 |
2. Затраты на зарплату.
Базовый процесс: зарплата складывается из зарплаты станочников на черное и чистовое зубофрезерование и составляет:
Ззарп.б = 0,023 * 1,3 * 1,061 * 1,385 * 209213 = 7566 руб.
расценка премия доп.зарплата соцстрах объем
Новый процесс: зарплата складывается из зарплаты кузнецов-штамповщиков, операторов, обслуживающих накатные станы, и станочников на операции чистового фрезерования:
Ззарп.н = (0,02091*1,4*1,124*1,385+0,015*1,3*1,061*1,385)*209213 =12780 руб.
3. Износ инструмента.
Базовый вариант: затраты складываются из прямых затрат на изготовление и переточку фрез для чернового зубофрезерования, стойкости фрез и числа допустимых восстановлений. Затраты на материалы с учетом реализуемых отходов для изготовления фрез:
(300*4,967*2,56 - 300*4,967*1,31) + (30*1,2*1,1 - 30*1,2*0,022)+
+ (30*12,512*0,14 - 30*12,512*0,046) = 1937 руб.
Фрезы изготавливаются из стали Р18 (первое слагаемое); корпуса фрез изготавливаются из стали 40Х (отливка) (второе слагаемое); гайки изготавливаются из стали 40Х (третье слагаемое).
Зарплата основных рабочих, занятых изготовлением фрез:
перешлифовка переборка
фреза корпус гайки гаек фрезы
(300*1,512 + 30*3,3023 + 30*0,15 + 300*0,072 + 300*0,246 +
шлифовка про-
филя фрезы премия доп.зарплата соцстрах
+ 300*1,79) * 1,3 * 1,058 * 1,385 = 1866 руб.
Зарплата заточников:
300 * 6 * 0,171 * 1,3 * 1,058 * 1,385 = 482 руб.
число заточек расценка премия доп.зарплата соцстрах
Суммарные затраты на зарплату и материалы по базовому варианту:
Зинс.б = 1937 + 1866 + 482 = 4285 руб.
Новая технология: затраты на изготовление накатного инструмента, определенные прямым счетом.
При стойкости 6000 колес расход накатного инструмента: 209213/6000 = 35 комплектов.
Затраты на инструмент:
Зинс.н = ( 182,92 + 233740 + 52,30 ) * 35 = 16402 руб.
гладкий зубчатый ребордный
накатник накатник накатник
4. Затраты на электроэнергию.
По базовому процессу:
З элек.б = 147,5 * 0,6 * 0,8 * 4015 * 0,0101 = 2871 руб.
мощность мощ. время время тариф
Новый процесс: складывается из технологической электроэнергии на нагрев и силовой электроэнергии накатных станов:
Зэлек.н = 4,72 * 209213 * 0,0101 + 58,2*0,6*0,8 * 3725 * 0,0101 = 9974 + 1051 = 11025 руб.
норма год.объем тариф мощность м вр время тариф
расхода
Таблица 10
Амортизация оборудования
Оборудование |
Число единиц |
Балансовая стоимость, руб. |
Амортизационные отчисления |
||
Единицы |
всего |
% |
руб. |
||
I. Базовое производство: |
|
|
|
|
|
1. Зубофрезерный станок |
1 |
16817 |
16817 |
14,1 |
2371 |
2. То же |
1 |
17974 |
17974 |
14,1 |
2534 |
- // - |
1 |
17854 |
17854 |
14,1 |
2517 |
- // - |
1 |
16770 |
16770 |
14,1 |
2365 |
- // - |
1 |
16752 |
16752 |
14,1 |
2362 |
- // - |
1 |
16816 |
16816 |
14,1 |
2371 |
- // - |
1 |
17973 |
17973 |
14,1 |
2534 |
- // - |
1 |
17189 |
17189 |
14,1 |
2423 |
- // - |
1 |
8500 |
8500 |
14,1 |
1199 |
- // - |
4 |
8950 |
35800 |
14,1 |
5048 |
Итого |
13 |
- |
182445 |
- |
25725 |
II. Новое производство |
|
|
|
|
|
1. Зубонакатный стан |
2 |
167000 |
334000 |
12,2 |
40748 |
Таблица 11
Расчет затрат на текущий ремонт и техническое обслуживание
Оборудование |
Число единиц |
Сложность ремонта единицы оборудования, р.е. |
Затраты в год на 1 р.е, руб. на части |
Затраты, руб. на части |
|||
механ. |
электр. |
механ. |
электр. |
механ. |
электр. |
||
Базовое производство Зубофрезеный станок |
13 |
16 |
21 |
15,3 |
12,9 |
3182 |
3522 |
Новое производство Зубонакатный стан |
2 |
36 |
34 |
15,3 |
12,9 |
1102 |
877 |
Расход воды для нового процесса:
Звода = 1,8 * 3725 * 2 * 0,003 = 40 руб.
уд.зат- год.фонд кол-во тариф
раты времени
Расход воздуха для нового процесса:
Звозд = 20,4 * 3725 * 2 * 0,00105 = 152 руб.
уд.зат- год.фонд кол-во тариф
раты времени
Таблица 12
Составляем сводную таблицу по расчету текущих затрат
Статья затрат |
Базовое производство |
Новое производство |
Результат: экономия (-), перерасход (+) |
1. Основные материалы |
607228 |
531789 |
- 75439 |
2. Зарплата |
7566 |
12780 |
+ 5214 |
3. Износ инструмента |
4285 |
16402 |
+ 12117 |
4. Электроэнергия |
2871 |
11025 |
+ 8154 |
5. Амортизация |
25725 |
40748 |
+ 15023 |
6. Текущий ремонт и техническое обслуживание оборудования: |
|
|
|
- механической части |
3182 |
1102 |
- 2080 |
- электрической части |
3522 |
877 |
- 2645 |
7. Расход воды |
- |
40 |
+ 40 |
8. Расход сжатого воздуха |
- |
152 |
+ 152 |
Итого |
654379 |
617915 |
- 36464 |
Произведем оценку экономической эффективности внедрения новшества. При оценке этого проекта по старой методике, годовой народнохозяйственный экономический эффект равен:
Эг=(S1- S2) - Ен*(К2 - К1) = 654379- 617915 – 0,15*(334000 -182445)= 36464 - 22733 = 13731 руб.
Для оценки экономической эффективности данного проекта по предлагаемой методике составим бюджет инвестиций.
Таблица 13
Бюджет инвестиций перехода от зубофрезерования к зубонакатке, тыс.руб
|
0 |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
I. Инвестиции |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Новое оборудование |
(334,0) |
|
|
|
|
|
|
|
|
Реализуемое оборудование |
182,4 |
|
|
|
|
|
|
|
|
II. Доходы и расходы |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1. Основные материалы |
|
75,4 |
75,4 |
75,4 |
75,4 |
75,4 |
75,4 |
75,4 |
75,4 |
2. Зарплата |
|
(5,2)* |
(5,2) |
(5,2) |
(5,2) |
(5,2) |
(5,2) |
(5,2) |
(5,2) |
3. Износ инструмента |
|
(12,1) |
(12,1) |
(12,1) |
(12,1) |
(12,1) |
(12,1) |
(12,1) |
(12,1) |
4. Электроэнергия |
|
(8,1) |
(8,1) |
(8,1) |
(8,1) |
(8,1) |
(8,1) |
(8,1) |
(8,1) |
5. Амортизация |
|
(150,2) |
(150,2) |
(150,2) |
(150,2) |
(150,2) |
(150,2) |
(150,2) |
(150,2) |
6. Тек. ремонт и ТО оборудования |
|
5,7 |
5,7 |
5,7 |
5,7 |
5,7 |
5,7 |
5,7 |
5,7 |
7. Расход воды |
|
(0,04) |
(0,04) |
(0,04) |
(0,04) |
(0,04) |
(0,04) |
(0,04) |
(0,04) |
8. Расход воздуха |
|
(0,15) |
(0,15) |
(0,15) |
(0,15) |
(0,15) |
(0,15) |
(0,15) |
(0,15) |
Балансовая прибыль |
|
36,5 |
36,5 |
36,5 |
36,5 |
36,5 |
36,5 |
36,5 |
36,5 |
Налоги с балансовой прибыли |
|
(4,4) |
(4,4) |
(4,4) |
(4,4) |
(4,4) |
(4,4) |
(4,4) |
(4,4) |
Налогооблагаемая прибыль |
|
32,0 |
32,0 |
32,0 |
32,0 |
32,0 |
32,0 |
32,0 |
32,0 |
Налог на прибыль |
|
(11,2) |
(11,2) |
(11,2) |
(11,2) |
(11,2) |
(11,2) |
(11,2) |
(11,2) |
III. Коррекция денежных потоков |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Амортизация |
|
15,0 |
15,0 |
15,0 |
15,0 |
15,0 |
15,0 |
15,0 |
15,0 |
Чистые денежные потоки |
(151,6) |
35,8 |
35,8 |
35,8 |
35,8 |
35,8 |
35,8 |
35,8 |
35,8 |
Коэффициент дисконтирования при r=6% |
1,00 |
0,943 |
0,890 |
0,839 |
0,792
|
0,747 |
0,70 |
0,665 |
0,627 |
Дисконтированные денежные потоки (ДДП) |
(151,6) |
33,8 |
31,9 |
30,1 |
28,4 |
26,8 |
25,3 |
23,83 |
22,5 |
*Отрицательные величины взяты в скобку.
Экономическую эффективность инвестиций оцениваем по следующим критериям:
1) ЧТС = ДДП - I = (33803 + 31903 + 30075 + 28390 + 26777 +
+ 25272 + 23838 + 22476) - 151555 = 70979.
2) РI = ДДП / I = 222534 / 151555 = 1,47.
3)
В данном случае при r1 = 6%, ЧТС1 = 70979;
при r2 = 20%, ЧТС2 = -14086.
4) Срок окупаемости
.
Таким образом, проект принимается, т.к. ЧТС>0, ВКО>r, рентабельность инвестиций РI>1. Проект окупится примерно через 5 лет.
Пример 2.
В настоящее время в машиностроении широко применяются детали, изготовленные методом порошковой металлургии. Получение деталей из металлических порошков - одно из перспективных направлений безотходной технологии. При изготовлении 1 тонны деталей из металлопорошков можно экономить до 2 тонн металлопроката. При этом значительно снижается трудо- и фондоемкость механической обработки детали, т.к. точность спекаемой из порошков детали получается очень высокой. Но металлопорошки, особенно легированные, дорогие, поэтому эффект от их внедрения может быть невысоким. Рассмотрим пример оценки экономической эффективности внедрения в производство металлопорошкового червяка привода спидометра, установленного в коробке передач автомобиля. Годовой объем производства червяков 52 тыс. штук.
При базовом технологическом процессе червяк привода спидометра изготовляется из горячекатаного проката путем непрерывного деформирования прутка с предварительным индукционным электронагревом на горизонтальном многоступенчатом горячевысадочном автомате, затем заготовки подвергаются механической обработке.
При новом техпроцессе изготовления червяка мехобработка отменяется полностью.
По базовому варианту червяк изготавливается из стали 20, по новому - из железного и графитового порошка.
Для внедрения новой технологии используется имеющееся оборудование стоимость которого 167,3 тыс. руб., реализуется один хонинговальный станок по остаточной стоимости 12 тыс. руб., следовательно инвестиции по проекту равны I=167,3-12=155,3 тыс. руб.
Инвестиции осуществлялись частично за собственные средства (60 тыс. руб.) и за счет банковского кредита (95,3 тыс. руб.) под 20% годовых полученных с условием возврата в конце третьего года. Рентабельность капитала фирмы 16%. Средневзвешенная стоимость капитала
r=16*60/155,3+20*95,3/155,3=18,45%.
При внедрении порошковой технологии в текущих затратах происходят изменения в статьях: основные материалы, заработная плата, амортизационные отчисления. Затраты на топливно-энергетические ресурсы, инструмент, текущий ремонт и техобслуживание оборудования, содержание производственной площади изменились несущественно, поэтому в предварительных расчетах не учитывались.
Расчет затрат на материалы по вариантам техпроцессов приведены в табл.15. Затраты на заработную плату в базовом производстве складываются из заработной платы штамповщиков (5,2 тыс. руб.) и станочников (52,6 тыс. руб.) и составляют 57,8 тыс. руб. Заработная плата основных рабочих в новом производстве 10,9 тыс. руб.
Таблица 14
Расчет стоимости основных материалов
Показатель |
Основная цена, руб./кг |
Масса, кг |
Годовой объем производства |
Затраты, тыс.руб |
||||||
Базовое производство |
Новое производство |
Базовое производство |
Новое производство |
|||||||
Сталь 20 |
железный порошок |
графитовый порошок |
||||||||
сталь 20 |
железный порошок |
графитовый порошок |
сталь 20 |
железный порошок |
Графитовый порошок |
|||||
Металл |
1,5 |
2,8 |
3,5 |
0,752 |
0,306 |
0,001 |
52000 |
58,6 |
44,5 |
0,2 |
Реализуемые отходы кусок |
0,3 |
- |
- |
0,15 |
- |
- |
52000 |
2,3 |
- |
- |
Стружка |
0,08 |
- |
- |
0,25 |
- |
- |
52000 |
1,0 |
- |
- |
Итого |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
55,3 |
44,7 |
44,7 |
Расчет амортизационных отчислений приведен в табл.15.
Годовая экономия от снижения себестоимости составляет
S = (55,3-44,7)+(57,8-10,9)+(96,9-30,7)=123,7 тыс. руб.
Бюджет инвестиций приведен в табл.17. Он составлен на 5 лет, исходя из срока службы базового оборудования - печи спекания.
Таблица 15
Расчет амортизационных отчислений
Оборудование |
Число единиц |
Балансовая стоимость единицы тыс.руб |
Коэффициент загрузки |
Стоимость с учетом загрузки тыс.руб. |
Амортизационные отчисления |
|
% |
тыс.руб. |
|||||
Базовое производство |
|
|
|
|
|
|
1.Кран |
1 |
97,6 |
0,028 |
2,73 |
8,4 |
0,2 |
2.Индукционная нагревательная установка |
1 |
2919,2 |
0,028 |
81,73 |
6,4 |
5,2 |
3.Горячевысадочный автомат |
1 |
16879,5 |
0,028 |
472,6 |
12,2 |
57,6 |
4.Горизонтально-протяжный станок |
1 |
26,1 |
0,6 |
15,6 |
14,1 |
2,2 |
5.Токарный станок |
1 |
90,9 |
0,28 |
25,4 |
14,1 |
3,6 |
6. То же |
1 |
108,0 |
0,28 |
30,2 |
14,1 |
4,2 |
7.Алмазно-расточ-ной полуавтомат |
1 |
77,6 |
0,36 |
27,9 |
14,1 |
3,8 |
8. То же |
1 |
81,8 |
0,36 |
29,4 |
14,1 |
4,1 |
9.Зуборезный станок |
3 |
80,9 |
0,2 |
48,5 |
14,1 |
6,8 |
10.То же |
1 |
198,9 |
0,2 |
39,8 |
14,1 |
5,6 |
11.Хонинговальный станок |
1 |
29,4 |
0,9 |
29,4 |
12,5 |
3,6 |
Итого: |
- |
- |
- |
803,26 |
- |
96,9 |
Новое производство |
|
|
|
|
|
|
1.Вибрационное сито |
1 |
34,5 |
0,046 |
1,6 |
13,8 |
0,2 |
2.Смеситель |
1 |
54,6 |
0,092 |
5,0 |
13,8 |
0,7 |
3.Пресс-автомат |
1 |
81,2 |
0,081 |
6,6 |
14,1 |
0,9 |
4.Печь спекания |
1 |
684,9 |
0,225 |
154,1 |
18,8 |
28,9 |
Итого: |
- |
- |
- |
167,3 |
- |
30,7 |
Таблица 16
Бюджет инвестиций внедрения технологий изготовления металлопорошковых червяков
|
0 |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
I. Инвестиции |
155,3 |
|
|
|
|
|
II. Доходы и расходы |
|
|
|
|
|
|
Доходы |
|
123,7 |
123,7 |
123,7 |
123,7 |
123,7 |
Проценты по кредитам |
|
0 |
0 |
69,3 |
0 |
0 |
Выплаты с дохода (10% от дохода) |
|
12,4 |
12,4 |
12,4 |
12,4 |
12,4 |
Налогооблагаемая прибыль |
|
111,3 |
111,3 |
42,0 |
111,3 |
111,3 |
Налог на прибыль |
|
38,9 |
38,9 |
38,9 |
38,9 |
38,9 |
Чистая прибыль |
|
72,4 |
72,4 |
72,4 |
72,4 |
72,4 |
Коэффициент дисконтирования при r=18,45% |
1,00 |
0,844 |
0,712 |
0,602 |
0,508 |
0,429 |
Дисконтированный денежный поток |
-155,3 |
61,1 |
51,5 |
16,4 |
36,8 |
31,1 |
Коэффициент дисконтирования при r=30% |
1,00 |
0,769 |
0,591 |
0,455 |
0,350 |
0,269 |
ДДП |
-155,3 |
55,6 |
42,8 |
12,4 |
25,3 |
19,4 |
Проект имеет следующие параметры: ЧТС=41,6 тыс.руб.; PI=1,26; BKO=30%. Срок окупаемости 3,7 лет.
Как видно, внедрение металлопорошковых червяков привода спидометра экономически выгодно и эта выгода будет еще больше, если расширить номенклатуру деталей, изготовляемых из металлопорошка. Для этого есть все возможности, т.к. коэффициент загрузки оборудования в новом производстве очень низок, не превышает 0,225. Практически все малонагруженные детали автомобиля могут быть изготовлены по данной высокоэффективной технологии.