43,75 Рублей – часовая оплата работника мастерской.

Определение затрат на электроэнергию.

Электроэнергия при внедренном технологическом процессе расходуется следующими потребителями:

- станок расточной;

- станок сверлильный;

- сварочный трансформатор;

- гальванический выпрямитель.

Потребляемая энергия определяется по формуле:

W_р.с. = W_пот.∙ Т_р,

где W_пот.- потребляемая мощность, кВт, определена в таблице 3.2.

Т_р - время работы оборудования, часов.

Расчет потребляемой электроэнергии представлен в таблице 5.1.

Таблица 6.1 – Расчет расхода электроэнергии

Наименование	Марка	Количество	Потребляемая мощность, кВт	Годовая наработка, час.	Количество электроэнергии потребляемой за год, кВт
1	2	3	4	5	6
Станок расточной	2431	1	5	1530	7605
Станок сверлильный	2А554	1	5,5	270	1485
Продолжение таблицы 6.1
1	2	3	4	5	6
Сварочный трансформатор	ТДМ 317У2	1	1	219	219
Выпрямитель	Пульсар 50/12 - 54	1	0,45	900	405
Освещение и вентиляция					600
Всего кВт за год						10314
Всего, рублей (цена за 1 кВт 2,05руб.)						21143

Определение затрат на расходные материалы.

З_мат – затраты на: электроды, электролит, ремонтные втулки, шлифовальные круги, сверла, резцы, смазывающие материалы.

электроды для сварки, потребное количество 80 кг, цена 600000 за 1 т, всего за год 48000 руб;

затраты на ремонтные втулки:

необходимое количество для годовой программы 600 шт, стоимость одной втулки 20 рублей, в результате общие затраты 12000 рублей.

шлифовальные круги, электролит для железнения сверла, резцы, смазочные материалы примем 30000 руб.

В результате получим З_мат. = 90000 руб.

Определение амортизации основного производственного оборудования за год по формуле:

А_об. = С_об ∙ Н_амр.,

где, С_об – стоимость оборудование на начало периода (за год);

Н_амр – норма амортизации за период (год), определяется по справочнику [5], расчет представлен в таблице 5.2.

Таблица 6.2 – Амортизации основного производственного оборудования за год

Наименование	Стоимость на начало периода, тыс.руб.	Норма амортизационных отчислений, %	Величина амортизации за год, тыс.руб.
Станок расточной	2000000	5	100
Трансформатор Сварочный	10	11	1,1
Гальванический выпрямитель	10	16,7	1,67
Всего, тыс. рублей.				102,77

Все эксплуатационные затраты на технологический процесс восстановления будут равны:

Э_з = 90 тыс. руб. + 21,2 тыс.руб. + 157,5 тыс.руб. + 102, 77 тыс.руб. =

= 371, 47 тыс. руб.

6.3 Стоимостная оценка результатов внедрения

Определим стоимостную оценку результатов внедрения по формуле:

С_р.в. = Ц_в ∙ А_т,

где, Ц_в – цена реализации восстановленной детали, рублей;

А_т –объем восстановления деталей.

Цену реализации восстановленных деталей примем в размере 70% от цены новой детали, при технологическом ресурсе 90% по сравнению с новой.

Ц_в = Ц_н ∙ 0,7;

где, Ц_н = 3000 рублей, цена новой детали.

Ц_в = 3000 рублей ∙ 0,7 = 2100 рублей/деталь;

А_т = 300 деталей в год.

С_р.в. = 2100 рублей/деталь ∙ 300 деталей = 630 тысяч рублей.

6.4 Экономические показатели внедрения технологического процесса

Чистый экономический эффект от внедрения нового технологического процесса определим по формуле:

Э_эф = С_р.в. – Э_зат,

где С_р.в. – стоимостная оценка результатов внедрения технологического процесса;

Э_зат – эксплуатационные затраты.

Э_эф = 630 тыс. руб. – 371, 47 тыс. рублей. = 258,53 тыс. рублей.

Окупаемость проекта определим по формуле:

О_пр. = Э_эф / К,

где К – единовременные капиталовложения;

Э_эф – чистый экономический эффект.

О_пр. = 258,53 тыс. руб / 2030 тыс.руб. = 0,127

Срок окупаемости определим по формуле:

В_окуп. = К / Э_эф,

В_окуп. = 2030 тыс. руб. / 258,53 тыс. руб./год = 7,8 лет.

Результаты расчета экономических показателей представлены в

таблице 6.3.

Таблица 6.3 – Экономические показатели от внедренного технологического процесса

Показатель	значение
1. Капитальные вложения, всего, тыс. руб.	2030
2. Годовой объем восстановления деталей, шт.	300
3. Текущие затраты, тыс. руб.	371,48
4. Цена реализации восстановленной детали, руб.	2100
5. Сумма реализации восстановленных деталей за год, руб.	630
6. Чистый экономический эффект, тыс. руб.	258,53
7. Окупаемость	0,127
8. Срок окупаемости, лет.	8

Выводы

Экономические показатели показывают не большую рентабельность и несколько большой срок окупаемости, это следствие большой стоимости расточного станка. Для уменьшения срока окупаемости в два раза, можно увеличить программу восстановления до 600 деталей в год, за счет организации работы в две смены.

Выводы и предложения

В данном дипломном проекте, был спроектирован, участок по восстановлению корпусных деталей, на базе ремонтной мастерской сельскохозяйственного предприятия ОАО «Племзавод им. Дзержинского» расположенного в Ярославском районе, Ярославской области.

При проектировании учитывались производственные возможности вышеуказанной мастерской и потребность хозяйства в ремонте корпусных деталей, а так же целесообразность восстановления деталей сторонних хозяйств и организаций.

В процессе проектирования:

- разработан технологических процесс восстановления корпусных деталей на примере картера коробки передач автомобиля ЗИЛ-130, с учетов возможностей мастерской и принципа минимального количества привлечения нового вида оборудования;

- разработан план участка по восстановлению деталей с размещением оборудования, участок предлагается разместить в помещении мастерской хозяйства. При анализе существующей планировки мастерской, определено место для размещения проектируемого участка;

- определено количество и номенклатура необходимого оборудования и штат обслуживающего персонала. Причем часть оборудования можно использовать и имеющегося в хозяйстве , а часть (расточной станок, оборудование сварочного и гальванического участков) необходимо приобрести;

- в конструкторской части, предложена расточная головка к станку, которая увеличит технологические возможности станка, и повысит производительность труда;

- в разделе экологичность и безопасность, на основе изучения существующей ситуации в хозяйстве с охраной труда и защитой природы, рассчитывается необходимая для сварочного и гальванического участков принудительная вентиляция, причем для снижения воздействия вредных факторов при производстве сварочных и гальванических работ, предлагается использование фильтра очистки воздуха.

- при экономическом обосновании внедрения технологического проекта определена его рентабельность, коэффициент которой 0,127 и срок окупаемости 8 лет. Данный срок достаточно большой, основной причиной является большая цена расточного станка 2 млн. руб. Данный недостаток можно компенсировать увеличением годовой программы за счет организации работы в две смены.

В результате, дипломного проектирования можно сделать вывод, что внедрение технологического процесса восстановления деталей на базе ремонтной мастерской хозяйства, целесообразно.