Тема 4. Логистика производственных процессов.
Основные вопросы:
Организация материальных потоков в производстве и управление ими.
Законы организации производственных процессов и возможности их оптимизации.
Внутрипроизводственная логистическая система. Её состав и роль.
Предметом изучения логистики как науки является оптимизация потоковых процессов. Принципы логистики: синхронизация, оптимизация и интеграция – служат основным методологическим подходом к повышению организованности и эффективности функционирования производственных систем.
Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики. Производственная логистика рассматривает процессы, происходящие в сфере материального производства.
Задачи производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающие такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и др. Характерная черта объектов изучения в производственной логистике – их территориальная компактность.
Принципы организации производственного процесса:
дифференциация;
комбинирование;
концентрация;
специализация;
универсализация;
пропорциональность;
параллельность;
прямоточность;
ритмичность.
Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:
отказ от избыточных запасов;
отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;
отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;
устранение простоев оборудования;
обязательное устранение брака;
устранение нерациональных внутризаводских перевозок;
превращение поставщиков из противоборствующей стороны в доброжелательных партнеров.
Оптимальный процесс организации должен соответствовать современным уровням технологии, техники и культуры (знаний) организации и управления предприятиями.
Исходя из сущности понятия системы и цели ее функционирования, которые раскрываются на основе системного подхода к изучению или проектированию производственной системы (ПС), следует выделить триединые части: функциональную, элементную и организационную.
Функциональный аспект организации системы – это структура взаимосвязанных функций, которая устанавливается в соответствии с целью и подцелями функционирования системы.
Целевая организация производственных процессов осуществляется в соответствии с главной целью предприятия, т.е. на основании годовой производственной программы предприятия, и формирует или уточняет их производственную структуру, или объектную структуру предприятия.
Функциональный состав задач, подлежащих реализации в процессе функционирования предприятия, и спроектированная производственная структура предприятия вместе определяют организационную структуру управления предприятием, или его субъектную структуру.
В свою очередь, объектная и субъектная структуры предприятия образуют элементную структуру предприятия.
Гибкость адаптации предприятия к изменениям внешних и внутренних условий работы обеспечивается за счет многих факторов, основными из которых являются гибкость техники и технологии, уровень профессионализма кадров, гибкость организации и управления производством.
Различают тактическую и стратегическую гибкость. Первая определяет время, необходимое предприятию для освоения производства нового изделия или для реконструкции (создания) отдельного производства, связанного с нововведениями в технике, технологии, или то и –другое вместе. Вторая определяет значимость возможных капиталовложений, эффекты, объём и время реконструкции предприятия.
Рациональная организация и управление материальными потоками сегодня предполагают обязательное использование основных логистических принципов: однонаправленности, гибкости, синхронизации, оптимизации, интеграции потоков процессов.
Современная организация и оперативное управление производством (материальными потоками) должны отвечать ряду требований:
Обеспечение ритмичной, согласованной работы всех звеньев производства по единому графику и равномерного выпуска продукции.
Обеспечение максимальной непрерывности процессов производства. Общий критерий оптимизации – минимум затрат производственных ресурсов – в условиях непоточного производства может быть обеспечен за счет организации непрерывной загрузки рабочих мест, тогда как в поточном производстве – выбором варианта с минимальным временем межоперационного пролеживания деталей.
Обеспечение максимальной надежности плановых расчетов и минимальной трудоемкости плановых работ. Широко используемые ныне статические методы планирования и управления производствам порождают ряд трудноразрешимых проблем.
Обеспечение достаточной гибкости и маневренности в реализации цели при возникновении различных отклонений от плана.
Обеспечение непрерывности планового руководства. Для необходимо не только научиться разрабатывать месячные планы-графики хода производства на каждом производственном участке, но и уметь удерживать производственный процесс в рамках составленного плана-графика при воздействии на него различных возмущений.
Обеспечение соответствия системы оперативного управления производством типу и характеру конкретного производства.
Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных принципиально отличающихся друг от друга.
ПЕРВЫЙ ВАРИАНТ – "толкающая система". Это такая система организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток "выталкивается" получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством. Такие модели характерны для традиционных методов организации производства. Чем больше факторов по каждому из многочисленных участников предприятия учитываются управляющей системой, тем совершеннее и дороже должно быть её программное, информационное и техническое обеспечение.
К этому варианту относятся системы управления материальными ресурсами:
МРП-1 (Materials Requirements Planning) – планирование потребности в материалах.
МРП-2 (Manufacturing Resources Planning) – система планирования производственных ресурсов.
ВТОРОЙ ВАРИАНТ – "тянущая система", представляющая собой систему организации производства, в которой делали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.
К этому варианту относятся такие систем, как:
"Точно вовремя" (just-in-time – JIT) – общий организационный подход, с помощью которого, а также точного управления, резко сокращаются запасы и длительность производственного цикла, обеспечивается полная сбалансированность процессов перевозок, хранения, производства, монтажа и синхронизации их на практике.
"Канбан" (Kanban – яп., карточка) – в рамках JIT обеспечивает оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства.
ОПТ (Optimized Production Technology) – оптимизированная производственная технология.
ДРП (Distribution Requirements Planning) – система управления и планирования распределения продукции.
В настоящее время в теории организации производства можно выделить две группы закономерностей: закономерности организации производственных систем и закономерности организации производственных процессов.
Большим достижением в современной теории организации производства можно считать выявление и описание того, как проявляются законы организации высокоэффективных, ритмичных производственных процессов. К этим законам относятся:
Закон упорядоченности движения предметов труда в производстве. Упорядочение движения деталей в производстве достигается двумя способами: а) стандартизацией и типизацией межцеховых и внутрицеховых технологических маршрутов; б) проектированием типовой схемы движения предметов труда в производстве.
Закон непрерывности хода производственного процесса. Минимизация потерь от суммарного времени простоев рабочих мест и от суммарного времени межоперационного пролеживания предметов труда характеризует уровень организованности и эффективности хода производства. В качестве демпфера используются различные календарные компенсаторы.
Закон календарной синхронизации продолжительностей технологических операций: при любой форме организации производства неравные продолжительности технологических операций выравниваются до некоторого календарного предела либо за счёт пролеживания деталей, либо за счет простоев рабочих мест, либо за счет того и другого одновременно.
Закон эмерджентности основных и вспомогательных производственных процессов.
Закон резервирования ресурсов в производстве.
Закон ритма производственного цикла выполнения заказа.
Если исходить из пространственной декомпозиции логистики, то внутрипроизводственную логистическую систему следует отнести к микрологистике. Класс внутрипроизводственных систем, если они удовлетворяют принципам логистики, весьма обширен – это промышленные предприятия с высоким уровнем автоматизации производства, автоматизированные складские системы и предприятия материально-технического оснащения, транспортные узлы, грузовые станции и т.д. – всё это т.н. "островные" объекты логистики.
В тоже время внутрипроизводственную логистическую систему (ВЛС) можно рассматривать на макро- и микроуровне.
Роль ВЛС на макроуровне определяется следующими факторами:
ВЛС предприятий являются источниками материальных потоков и первичной информации;
ВЛС предприятий задают определенный ритм всей логистической цепи;
своим системным подходом при исследовании хозяйственной деятельности логистика выступает в качестве координатора, стимулятора и организатора связи между всеми субъектами предприятия и его клиентурой;
возможность адаптации макрологистических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них ВЛС быстро менять качественный и количественный состав выходящего материального потока, т.е. ассортимент и количество выпускаемой продукции;
ВЛС в миниатюре представляет собой макрологическую систему, в рамках которой функционируют подсистемы снабжения и сбыта, промышленного транспорта, производственные участки предприятия.
Моделирование процессов ВЛС позволяет получить ценную информацию для исследования закономерностей работы всей логистической системы – о гибкости, устойчивости, надежности и др.
На микроуровне внутрипроизводственная логистика выступает как центр управления, планирования, координации и контроля всех основных потоков, имеющихся на промышленном предприятии: материальных, информационных, денежных, энергетических и др.
Рис.10. Схема ВЛС
Закупка сырья, топлива
Планирование и организация производства
Управление сбытом
Производственная программа
Управление производством
Рынок снабжения
Склад сырья,
комплектующих изделий
Технологические
процессы
Склад
готовой
продукции
Рынок сбыта
На схеме – два взаимосвязанных потока (информационный и материальный), один из которых (информационный) с некоторым опережением должен сопровождать другой.