2. Материалы подшипников скольжения и их свойства.

Неразъемные подшипники могут быть выполнены за одно целое со станиной или в виде втулки, установленной в корпус подшипника. В первом случае станину, а во втором втулку изготавливают из материалов, обладающих хорошими антифрикционными свойствами: антифрикционного чугуна АЧС-1, АЧК-1, АЧК-2, бронзы оловянной БрОФ10-1, БрОЦС-6-3, латуни марок ЛМцОС58-2-2-2, ЛАЖМц66-6-3-2, бфббитов Б89, Б83, Б16; алюминиевых сплавов; порошковых материалов; текстолита; капрона, специально обработанного дерева, резины (при смазывании водой), графита (в виде порошка, из которого прессуют вкладыши) и др. Корпуса подшипников можно изготовлять из чугуна или стали литыми или сварными.

3. Что такое модуль зубчатой передачи, какие параметры колеса выражается через модуль.

Модулем зубьев m называется часть диаметра делительной окружности, приходящаяся на один зуб. Модуль является основной характеристикой размеров зубьев. Для пары зацепляющихся колес модуль должен быть одинаковым. Линейную величину, в π раз меньшую окружного шага зубьев, называют окружным модулем зубьев и обозначают m_t, а линейную величину, в π раз меньшую нормального шага зубьев, называют нормальным модулем зубьев и обозначают m_n. Размеры цилиндрических прямозубых колес вычисляют по делительному нормальному модулю, который называется расчетным модулем зубчатого колеса, или просто модулем, обозначают буквой m.

Билет №18

1. Классификация червячных передач, расчет шпонки на срез

Червяки различают по следующим признакам:

• по форме поверхности, на которой образуется резьба

  • цилиндрические

  • глобоидные

• по направлению линии витка

  • правые

  • левые

• по числу заходов резьбы

  • однозаходные

  • многозаходные

• по форме винтовой поверхности резьбы

  • с архимедовым профилем

  • с конволютным профилем

  • с эвольвентным профилем

Для ответственных соединений призматическую шпонку проверяют на срез τ_ср = где - расчетное напряжение на срез, МПа; b – ширина шпонки, мм; - допускаемое напряжение на срез; для сталей с σ > 500МПа для неравномерной (нижний предел) и спокойной нагрузок (верхний предел) принимают =60/90 МПа.

2. Достоинства и недостатки подшипников скольжения по сравнению подшипников качения.

При возможности обеспечения жидкостного режима смазывания в узле можно рекомендовать опоры с подшипниками скольжения, имеющими следующие преимущества по сравнению с подшипниками качения: простота конструкции и компо­новки; незначительные габаритные размеры; способность выдерживать большие радиальные и ударные нагрузки; возможность ремонта и низкая стоимость подшипника скольжения, особенно при больших диаметрах. Увеличение угловой скорости вала, имеющего подшипники качения, резко снижает их долговечность. Вследствие малой площади поверхности рабо­чих элементов подшипников качения эти опоры называются более жестки­ми, что является одной из причин шума, а иногда и вибрации узла, осо­бенно при больших угловых скоростях.

По сравнению с подшипниками качения подшипники скольжения тре­буют повышенного расхода смазочного материала, который должен посту­пать непрерывно, так как иначе происходит быстрый нагрев и заклинива­ние подшипникового узла.

Подшипники качения по сравнению с подшипниками скольжения требуют, как правило, меньшего расхода энергии, удобнее в эксплуатации, не требуют постоянного ухода (смазывание их производится периодиче­ски), имеют незначительный рабочий радиальный зазор, значительно меньший расход цветных материалов; более высокая точность и меньшая стоимость вследствие стандартизации и централизованного массового производства.

Вследствие незна­чительной ширины колец подшипников качения достигается компактность узла, что важно при стесненных габаритных размерах в осевом направле­нии. По этим и многим другим причинам подшипники качения имеют са­мое широкое применение в современном машиностроении, и в большин­стве случаев они вытеснили подшипники скольжения.