7

СОДЕРЖАНИЕ

3 ЦЕХА ПО РЕМОНТУ ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ. 18

3.1. Тяговые электродвигатели 18

3.2. Расчет поточной линии по ремонту тяговых электродвигателей 21

3.2.1. Номинальный годовой фонд времени работы оборудования 21

3.2.2. Число рабочих мест при выполнении ремонта

тягового двигателя 21

3.3. План электромашинного цеха 23

3.4. Описание ремонта по позициям 25

3.5. Технологическая карта ремонта 28

4. ПРИМЕНЕНИЕ СРЕДСТВ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДИАГНОСТИКИ ПРИ

РЕМОНТЕ ТЯГОВЫХ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ 38

4.1. Основные неисправности тяговых электродвигателей 38

4.2. Контроль изоляции. 38

4.2.1. Контроль изоляции по ее сопротивлению. 39

4.3. Определение коэффициента абсорбции. 39

4.4. Испытание изоляции повышенным напряжением. 40

4.5. Контроль коммутации. 40

4.5.1. Установка щеток на геометрической нейтрали. 40

4.6. Определение межвитковых замыканий в обмотке якоря. 41

4.7. Выявление межвитковых замыканий в полюсных катушках. 43

4.8. Нахождение места пробоя в магнитной системе тяговых

двигателей. 43

4.9. Контроль паяных соединений. 44

4.10. Измерение активного сопротивления обмоток. 44

4.11. Контроль осевого разбега якоря. 45

4.12. Контроль состояния якорных подшипников на собранном

двигателе. 45

4.13. Контроль вибрации двигателя. 45

4.14. Контроль радиального зазора якорных подшипников. 46

4.15. Контроль износа рабочей поверхности коллектора. 46

4.16. Классификация методов неразрушающего контроля,

применяемых на транспорте. 46

4.17. Виброакустический метод. 53

3. Цеха по ремонту тяговых двигателей.

3.1. Тяговые электродвигатели

Тяговые электродвигатели служат для преобразования электрической энергии в механическую и передачи вращательного момента к колесным парам. Локомотивы с электрической передачей имеют индивидуальный привод колесных пар, т, е. каждая колесная пара приводится во вращение отдельным тяговым электродвигателем. Вращающий момент от тягового электродвигателя к колесной паре при индивидуальном приводе передается при помощи одноступенчатого тягового редуктора, состоящего из двух цилиндрических шестерен: ведущей на валу двигателя и ведомой на оси колесной пары.

Основные технические данные тяговых электродвигателей приведены в таблице 1. С 1975 г. на всех локомотивах мощностью до 2200 кВт устанавливаются тяговые электродвигатели ЭД-118А. Тяговый электродвигатель ЭД-118А (рис. 1) состоит из остова 12, катушек главных 23 и добавочных 10 полюсов, подшипниковых щитов 4, якорных подшипников 3, 19, якоря, моторно-осевого подшипника.

Таблица 3.1.

Основные технические данные тяговых электродвигателей

	Тип тягового электродвигателя
	ЭД118А	ЭД133
Серия локомотива	2ТЭ116	2ТЭ116У
Номинальная мощность,кВТ	305	414
Ток длительный, А	720	780
Напряжение длительное, В	463	506
Частота вращения мин-1
длительная	585	600
максимальная	2290	2320
Передаточное отношение	4,41
Тип подвески	Опорно-осевая	Опорно-осевая
Воздушный зазор под серединой главного полюса, мм	7,0
Воздушный зазор под серединой добавочного полюса, мм	10
Число коллекторных пластин	216
Масса, кг	3100	3350

Тяговый электродвигатель ЭД113.

1 — вкладыш моторно-осевого подшипника; 2— трубка подачи смазки; 3, 19 — якорные подшипники; 4 — подшипниковые щиты; 5 — коллектор; 6— корпус щеткодержателя; 7 —кронштейн; 8 вентиляционные отверстия; 9— уравнительные соединения; 10 — катушка добавочного полюса; 11 —сердечник добавочного полюса; 12— остов; 13 — сердечник якоря; 14— обмотка якоря; 15— выпускные отверстия; 16— дренажное отверстия; 17 — лабиринтное кольцо; 18— вал; 20 — стеклотекстолитовый клин; 21 — крышки моторно-осевого подшипника; 22— сердечник главного полюса; 23 — катушка главного полюса; 24 -4- выводной кабель; 25 — зажимы; 26 — смазочный фитиль; 27 — заклепка; 28, 29 — опорные и предохранительные приливы .

Рисунок 3.1.

Тяговый электродвигатель ЭД113 (продольный и поперечный разрез).

3.2. Расчет поточной линии по ремонту тяговых электродвигателей

3.2.1. Номинальный годовой фонд времени работы оборудования

Т =  365 – (Т_в + Т_н) * S * 8 (3.1)

Т =  365 – (106 + 11) * 1 * 8 = 1984 ч.

где: Т_в – число воскресных и субботних дней в году;

Т_н – число праздничных дней в году;

S – число рабочих смен;

8 – продолжительность рабочей смены,ч.

3.2.2. Число рабочих мест при выполнении ремонта тягового двигателя

С_i =  t * N_i / 60 * Т * К_и * К_п * Р (3.2)

С_i = 2205 * 250 / 60 * 1984 * 0,85 * 1,1 * 1 = 4,95 = 5

 t = t₁ + t₂ + t₃ + t₄ + t₅ + t₆ + t₇ + t₈ + t₉ + t₁₀ + t₁₁ + t₁₂ + t₁₃ + t₁₄ + t₁₅ + t₁₆ + t₁₇ +

t₁₈ + t₁₉ + t₂₀ + t₂₁ + t₂₂ + t₂₃ + t₂₄ + t₂₅ + t₂₆

 t = 15+15+40+30+30+10+30+70+20+700+20+20+10+700+10+60+25+20+40+

20+75+35+30+70+35+75= 2205 м.

где: N_i – годовая программа ремонта тягового электродвигателя;

t – норма времени на выполнение каждой операции по ремонту;

К_и – коэффициент использования оборудования по времени,

принимается равным 0,85;

К_п – коэффициент, учитывающий перевыполнение норм времени,

принимается равным 1,1;

Р – количество якорей или остовов обрабатываемы одновременно на

оборудовании;

60 – коэффициент переводящий минуты в часы;

Т – номинальный годовой фонд времени.

Таблица 3.2.

Продолжительность операций по ремонту тягового электродвигателя ЭД-118

Номер позиции	Наименовании операций	Затраченное время, мин
1	Обдувка и сушка наружной поверхности	15
2	Дефектировка двигателя	15
3	Разборка двигателя	40
4	Продувка и обтирка остова внутри	30
5	Демонтаж щеткодержателей с кронштейнами	30
6	Дефектировка горловин остова	10
7	Сварочные работы по остову	30
8	Дефектировка и ремонт магнитной системы	70
9	Окраска магнитной системы	20
10	Сушка остова	700
11	Продувка якоря	20
12	Обтирка и дефектировка якоря	20
13	Окраска якоря эмалью	10
14	Сушка изоляции якоря	700
15	Испытание изоляции якоря на пробой	10
16	Обточка и шлифовка коллектора	60
17	Балансировка якоря	25
18	Бандажировка якоря	20
19	Продорожка коллектора	40
20	Испытание изоляции магнитной системы	20
21	Ремонт щеточных узлов	75
22	Проверка резьбовых отверстий остова и установка кронштейнов щеткодержателей	35
23	Ремонт подшипниковых щитов	30
24	Сборка двигателя	70
25	Проверка рабочих параметров двигателя	35
26	Испытание двигателя	75