2.1. Расчет потребности в оборудовании для основного производства

Расчетное количество оборудования i-й группы ( ) определяется по формуле:

, (2.0)

где – плановая трудоемкость на программу для i-й группы оборудования;

– действительный годовой фонд времени работы i-й группы оборудования;

К_З – коэффициент загрузки оборудования (зависит от типа производства и уровня автоматизации, колеблется в пределах от 0,8 до 0,85). Оптимальным считается К_З = 0,85.

Действительный (плановый) фонд времени работы i-й группы оборудования определяется по формуле:

, (2.0)

где Ф_р – режимный годовой фонд времени работы оборудования;

– планируемые потери времени по i-й группе оборудования, в % (задается в диапазоне 3–10% в зависимости от группы (см. справочник под ред. К.М.Великанова [13]), или для всего оборудования берется некоторое усредненное значение).

Режимный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

, (2.0)

где Д – количество рабочих дней;

Т – продолжительность смены, ч;

К_СМ – коэффициент сменности (планируется 2-х или 3-х сменная работа).

Расчет количества рабочих дней ведется согласно установленному федеральным законодательством порядку с учетом региональных и местных особенностей:

Д = 365 – 104 – 11 – 4 = 246 дней,

где 365 – количество календарных дней в году;

104 – количество выходных дней в году;

11, 4 – количество праздничных дней в году в соответствии с федеральным и республиканским законодательством.

Расчет потребности в оборудовании для основного производства удобно осуществлять в табличной форме (табл. 2.1).

Таблица 2.1

Расчет потребности в оборудовании для основного производства

Наименование оборудования	Трудоемкость на программу		*	Количество оборудования		Стоимость оборудования
				расчетное	принятое**	единицы	суммарная
Итого

^* – в случае, если планируемые потери времени для всего оборудования берутся как некоторое усредненное значение – эта графа может отсутствовать.

^** – принятое – это округленное до ближайшего большего целого числа расчетное количество оборудования (даже если получилось равным, например 12,01, берется равным 13).

2.2. Расчет потребности в оборудовании для вспомогательного производства

Ежегодно согласно графику планово-предупредительных ремонтов оборудование подвергается ремонту различной сложности. Для предприятий машиностроения примем, что: 100% оборудования подвергаются осмотру, 50% – малому ремонту, 20% – среднему ремонту, 10% – капитальному ремонту.

Для определения необходимого количества ремонтного оборудования нужно определить суммарную нормативную трудоемкость ремонтных работ:

, (2.0)

где – ремонтная сложность всего оборудования;

j – номер группы оборудования, обладающего одинаковой ремонтной сложностью ( );

РС_j –категория ремонтной сложности оборудования j-й группы, измеряется в ремонтных единицах [13];

С_j – количество принятого оборудования, обладающего j-й категорией ремонтной сложности;

УВ_i – доля оборудования, подвергаемого ремонту i-го вида (осмотру, малому, среднему, капитальному ремонту);

i – номер вида ремонта ( );

– трудоемкость i-го вида ремонта.

Расчет трудоемкости ремонтных работ представляют в табличной форме (табл. 2.2).

Таблица 2.2