1.3Характеристика сырья и готового продукта

№ п/п	Наименование сырья	Номер Государственного или отраслевого стандарта	Показатели качества, обязательные для проверки	Норма(ГОСТу, ОСТу, стандарту предприятия.)	Назначение, область применения.
1	Очищенный «нефрас» из емкости Е-62	Требование настоящей инструкции	Углеводороды - % масс, не менее ДЦПД,% масс, не более Влага,% масс	98,0 2,0 Не нормируется	Растворитель в производстве СКЭПТ
2	Кубовая жидкость колонны К-43	Требование настоящей инструкции.	Углеводороды - % масс, не более.	60,0	В качестве абсорбента Н марки Б.
3	Абсорбента Н марки Б.	ТУ 2411-036-05766801	Внешний вид. Плотность при С, Влага, % масс Фракционный состав: -температура начала кипения °С не ниже -температура конца кипения °С , не выше -количество фракции вскипающей до 185 °С , % об, не менее Хлор % масс, не более Массовая доля фактических смол, , не более	Жидкость от светло до темно коричневого цвета Не нормируется Не более 3,0 27 Не определяется Не определяется Не определяется Не определяется	В качестве сырья для нефтехимического синтеза, используют в качестве компонента в процессе нефтедобычи, для нужд народного хозяйства.
4	Воздух КМП и А и технологический	Требования инструкции цеха №1419	Сжатый до , очищенный от пыли адсорбента и осушенный от влаги до точки «росы» не выше минус 40°С	-	Применяется для приборов КИП и А и для технологических нужд
5	Циркуляционная горящая вода	Требования цеха № 1505(И-2)	Хлориды, Содержание растворенного кислорода , , не более Содержание железа , не более Содержание нефтепродуктов, , не более Водородный показатель, ед.рН	Не нормировано 50 0,5 5,0 7,1-9,5	Теплоноси-тель
6	Азот газообразный и жидкий повышенной чистоты, 2 сорт	ГОСТ9293	Объемная доля азота, %, не менее Объем доля кислорода ,%, не более Объемная доля водяного пара в газообразном азоте, %, не более Содержание масла в газообразном азоте Объемная доля водорода , %, не более	99,95 0,05 0,04 Выдерживает испытание по п.3.7 Не нормируется	В качестве инертного газа для продувки оборудования, трубопрово-дов.
7	Вода охлажденная ингибированная (вода промышленная.)	Требования цеха № 3404	Водородные показатели, ед.Рн Щелочность, , не более Хром , Фосфаты , Цинк растворенный , Цинк общий , не более Остаточный хлор , Солесодержание , Аммиак , ДМФА% масс, не более Ацетонитрил % масс, не более	7,0-8,8 5,0 0,8-3,0 1,0-3,0 0,5-2,0 4,0 0,5.-1,5 Не нормировано 0,2 0,0003 0,0001	Хладогент
8	Водяной пар	ГОСТ - 20995	Солесодержание	Не более 1000	теплоноситель

2 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

2.1.1 Монтаж технологического оборудования узла

При ведении процесса необходимо соблюдать следующие требования:

- При ведении технологического процесса необходимо внимательно следить за работкой оборудования, за показанием контрольно- измерительных приборов и систем регулирования. Показания технологического процесса аппаратчик ежечасно записывает в рабочий лист .Результаты анализов согласно ПАК фиксируется начальником в журнале рапортов и аналитического контроля начальника смен. При отказе в работе систем автоматического регулирования сообщить нач. смены и перейти на ручное управление процессом , после устранения неисправности и вновь перейти на автоматическое регулирование. Все нарушения процесса и неисправности в работе оборудования и приборов записываются в рабочем листе.

Технологические параметры замеряются с помощью приборов (старт). Для замера и дальнейшего регулирования режимных величин используются первичные приборы: - уровень продукта в аппарате замеряется приборами РУКЦ-ШК, УГ-ОНТ, УГ-ОИТ:

2.2 Техническая эксплуатация и ремонт технологического оборудования узла

2.2.1 Насосы

Насосы поставляются заводами изготовителям полностью в собранном виде и окрашенными вместе с вспомогательными трубопроводами, заглушенными и опломбированными патрубками, а также с ответными фланцами. Поставка насоса в сборе вместе с электродвигателем, а также с комплектующими изделиями и обязательной технической документацией предусмотрена ГОСТом 12878-67.

Неокрашенные или не имеющие покрытий обработанные поверхности деталей должны быть покрыты антикоррозионной смазкой. Методы консервации и применяемые для этого материалы должны обеспечивать защиту от коррозии при транспортировании и хранении насосов в течение не менее трёх лет со дня отгрузки с завода-изготовителя, а также расконсервацию насосов на месте эксплуатации без разборки.

До монтажа насосы должны хранится в закрытом неутеплённом, но сухом помещении.

При транспортировании и перемещении агрегата захват тросами должен производится за отверстия в фундаментной раме, узлы и детали агрегата должны быть предохранены от повреждений, рым-болты или просушены на двигателе и насосе используются только для подъёма этих изделий, а не всего агрегата. Не допускается транспортирование насоса, залитого перекачиваемой жидкостью.

Монтаж насосных агрегатов начинается после окончания сооружения здания, фундаментов, каналов, полов и работ по монтажу основных технологических трубопроводов и грузоподъёмных механизмов.

Место установки насосов в помещении должно быть удобным для обслуживания при эксплуатации и ремонте, соответствовать строительным нормам и требованиям по технике безопасности и промсанитарии.

Возможна поставка насоса с вспомогательными трубопроводами, разобранн ыми после контрольной сборки на заводе-изготовителе.

Пространство над насосом должно быть свободным и использоваться при монтаже и ремонте грузоподъёмными механизмами.

Монтаж насосов должен производится в соответствии с «Нормативами по техни ке безопасности на различные типы насосов, перекачивающих ядовитые, огне-и взрывоопасные жидкости», утверждённые Минхиммашем.

При монтаже насосов, предназначенных для работы вне помещений, необходимо соблюдать требования, «Временной инструкции по установке насосов вне помещений на химических, нефтехимических и нефтеперера-батывающих производствах» ОН26-06-8-69 ВНИИгидромаша.

К монтажу насосов должны допускаться рабочие, предварительно ознакомленные с правилами техники безопасности и проинструктирован-ные с характером работы.

Техническое обслуживание

1. Уход за насосом сводится к содержанию его в чистоте, своевре-менному устранению недостатков, замене изношенных деталей, смене масла, смене масла в подшипниковых узлах и зубчатой муфте.

2. Необходимо соблюдение требований «Нормативов по технике безопасности на различные типа насосов, перекачивающих ядовитые, огне-и взрывоопасные жидкости», «Инструкции по монтажу и эксплуатации торцевых уплотнений валов центробежных нефтяных насосов» и настоящей инструкции, а для насосов установленных вне помещений «Временной инструкции по установке насосов вне помещений на химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производствах».

3. Рекомендуется:

- ежедневно проверять температуру подшипников и уплотнений, следить за количеством масла в подшипниковых узлах и маслёнках постоянного уровня, и за исправностью систем охлаждающей и затворной жидкостей.

Через каждые 2000-3000 часов работы слить масло, тщательно очистить и промыть от масла и грязи камеры подшипников, залить свежее масло. У новых насосов слив масла и залив свежего производить после первых 24-х часов работы.

- через каждые 4000-5000 часов работы проверять состояние защитной гильзы и подшипников, в случае необходимости заменить новыми. Сменить масло в зубчатой муфте.

- через каждые 9000-10000 часов работы полностью разобрать насос, проверить износ, коррозию и эрозию деталей и заменить изношенные детали. Проверить состояние прокладок и в случае необходимости сменить их

4 Демонтаж торцевого уплотнения с вала насоса производить с установленной монтажной скобой.

5 Подборку и сборку торцевых уплотнений должны производить квалифицированные работники, имеющие опыт по сборке ответственных машин и узлов.

6 Следить за показаниями контрольно-измерительных приборов. Показания должны соответствовать параметрам устойчивого технологического режим а работы насоса.

7 Следить за состоянием сальниковых и торцевых уплотнений (на насосе Н-137 с двойным торцевым уплотнением – визуально по скорости подъёма уровня масла в бачке для уплотняющей жидкости). Максимальный пропуск перекачиваемой жидкости через одинарное торцевое уплотнение насоса 30см²/час или 10 капель в минуту. Максимальный пропуск перекачиваемой жидкости через сальниковое уплотнение вала насоса 180см ³/час или 60 капель в минуту.

8 Периодически проверять температуру насосов, электродвигателя прикосновением руки к неподвижным частям (крышке электродвигателя, корпусу подшипников), не допускать их нагрева свыше 55 ⁰С.

9 Следить за бесперебойной подачей антифриза (ТНК) на охлаждение подшипников насоса и уплотняющей жидкости.

10 Ежечасно следить за наличием масла в корпусе подшипников центробежного насоса, в бачке для уплотняющей жидкости. При заливе масла производить запись в журнале рапортов машиниста насосных установок о времени залива и количестве залитого масла. Полную замену масла с промывкой корпуса подшипников производить при замене торцевого уплотнения. Отработанное масло сливать в ёмкость для отработанного масла И-50А (И-40А).

11 Резервный насос держать залитым перекачиваемой жидкостью, задвижка на всасывающем трубопроводе должна быть полностью открытой.

В зимний период через резервный насос поддерживать циркуляцию перекачиваемой жидкости во избежание замораживания и вывода из строя насоса.

12 Следить за чистотой насосных агрегатов, трубопроводов, ежемесячно убирать с насоса пыль, грязь и следы продукта, в зимнее время – снег.

При сдаче и приёме смены обязательно обращать внимание на чистоту оборудования.

13 В случае появления постороннего шума, вибрации у насоса или электродвигателя, резкого подъёма уровня и давления в бачке с уплотняющей жидкостью, срабатывания ППК на насосах, срочно перейти на резервный насос и остановить работающий.

14 В случае выявления неисправностей в работе насоса, электродвигателя, контрольно-измерительных приборов, не влекущих за собой возможного разрушения агрегата, о них необходимо доложить начальнику смены для принятия корректирующих мер.

15 Обо всех неисправностях в работе насоса и выполненной самостоятельно работы машинистом, обязан доложить начальнику смены и сделать подробную запись в журнале рапортов.

2.2.2 Теплообменники:

В основе планирования и организации ремонта лежит структура ремонтного цикла, определяющая сроки эксплуатации между ремонтами и длительность простоев оборудования при производстве всех видов плановых ремонтов.

В соответствии с «Нормами межремонтных пробегов и простоя в ремонте технологического оборудования в производстве СК» и «Нормативов численности рабочих, занятых ремонтом и межремонтным обслуживанием технологического оборудования предприятий СК» (шифр НЧРТО), для теплообменного оборудования предусмотрено два вида плановых ремонтов, капитальный и средний.

При проведении среднего ремонта выполняются следующие работы:

- демонтаж и монтаж крышек аппаратов, люков, обвязки, арматуры;

-частичная смена или отключение (заглушка) дефектных трубок, крепление труб (вальцовка, сварка);

-ремонт футеровки и антикоррозионных покрытий с частичной заменой;

-ремонт или замена износившейся арматуры, трубопроводов, регулировка предохранительных клапанов;

-смена уплотнений разборных соединений;

-пневматическое испытание аппарата на герметичность.

В капитальный ремонт входят все работы, выполняемые при среднем ремонте, а также:

-выбивка трубок, чистка внутренней поверхности корпуса аппарата, зачистка отверстий в трубной решетке, зачистка концов труб;

-замена части корпуса, днищ и изношенных деталей;

-монтаж трубного пучка и вальцовка труб в решетке;

-реконструкция;

-гидравлическое испытание пробным давлением межтрубной и трубной части аппарата;

-пневматическое испытание аппарата с постановкой на график.

Техническое обслуживание осуществляется эксплуатационным и обслуживающим персоналом по действующим на предприятии правилам технической эксплуатации и безопасного обслуживания.

В объем технического обслуживания входят:

-Эксплуатационный уход- обтирка, чистка, наружный осмотр, смазка, проверка состояния системы охлаждения подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей, проверка исправности заземления; все обнаруженные неисправности должны быть зафиксированы эксплуатационным персоналом в сменном журнале и устранены в возможный короткий срок силами эксплуатационного и обслуживающего персонала;

-Мелкий ремонт оборудования- подтяжка креплений и контактов, частичная регулировка, замена предохранителей, контактов, выявление общего состояния изоляции.