6. Производство водорода

Сырьё (природный газ) сжимается до 2,5 МПа, подогревается в конвекционной секции печи - реакторе до 300 - 400 ⁰С и направляется в реакторы Р1 и Р2 для очистки от сернистых соединений до остаточного содержания серы в сырье до < 1 ррm. К очищенному газу добавляют перегретый до 400 -500 ⁰С водяной пар, и полученную парогазовую смесь подают в печь паровой конверсии. Конверсия углеводородов проводится при 800 - 900 ⁰С и давлении 2,2 - 2,4 Мпа.

Конвертированный газ направляется в котёл-утилизатор-1, где охлаждается до 400 - 450 ⁰С и подаётся на первую ступень среднетемпературной конверсии оксида углерода на железохромовым катализаторе Р3. После охлаждения до 230 - 260 ⁰С в котле-утилизаторе-2 и подогревателе воды парогазовая смесь далее поступает на вторую ступень низкотемпературной конверсии монооксида углерода в реакторе Р4 на Zn-Cr-Cu катализаторе.

Смесь Н2, СО2 и водяного пара охлаждается затем в т-об. до 104 ⁰С и направляется на очистку от СО₂ в абсорбере К1 горячим раствором К₂СО₃. СО2 удаляют регенер-ным раствором К2СО3 в две стадии. На 1 ступени для абсорбции основной части СО₂ подают более горячий раствор К₂СО₃ в середину абсорбера. Доочистку от СО₂ проводят в верхней части абсорбера, куда подаётся охлаждённый в теплообменниках до 60 - 80 ⁰С раствор К₂СО₃.

Насыщенный СО2 раствор К₂ СО₃ поступает в турбину, где давление его снижается с 2,0 до 0,2 – 0,4 МПа и направляется в регенератор К2. В результате снижения давления и дополнительного подвода тепла в куб К2 из раствора десорбируется диоксид углерода. Регенерированный раствор К₂СО₃ возвращается в цикл.

Водородосодержащий газ из абсорбера К1, подогретый в теплообменнике до 300 ⁰С, поступает в реактор метанирования Р5, заполненный никелевым катализатором, промотированный оксидом Mg и Cr. После метанирования водород охлаждается в теплообменниках и холодильниках до 30 - 40 ⁰С и компрессором подаётся потребителю.

8. Установка термического крекинга дистиллятного сырья

Сырье: Дистиллятное сырье: тяжелые газойли каталитического крекинга, тяжелая смола пиролиза, экстракты селективной очистки масел. Остаточное сырье: мазут, гудрон, полугудрон

Продукты: товарный топочный мазут, дистиллятный крекинг-остаток, газ, бензиновая фракция

Условия: Температура 500-540С, Давление 2-4 МПа, Время пребывания сырья в зоне реакции 1,5-2,5 мин

• Установка состоит из следующих секций: реакторный блок, включающий печи крекинга тяжелого 1 и легкого 2сырья и выносную реакционную колонну 3, отделение разделения продуктов крекинга, которое включает испарители высокого 4 и низкого 7 давления для отделения крекинг-остатка, комбинированную ректификационную колонну высокого давления 6, вакуумную колонну 9 для отбора вакуумного термогазойля и тяжелого крекинг-остатка и газосепараторов 5 и 8 для отделения газа от нестабильного бензина.

• Исходное сырье после нагрева в теплообменниках поступает в нижнюю секцию колонны 6. Она разделена на 2 секции полуглухой тарелкой, которая позволяет перейти в верхнюю секцию только парам. Продукты конденсации паров крекинга в верхней секции накапливаются в аккумуляторе (кармане) внутри колонны. Потоки тяжелого и легкого сырья, отбираемые соответственно с низа и из аккумулятора 6, подаются в змеевики трубчатых печей 1 и 2, где нагреваются до температур соответственно 500 и 550 °С и далее поступают для углубления крекинга в выносную реакционную камеру 3. Продукты крекинга затем направляются в испаритель высокого давления 4. Крекинг-остаток и термогазойль через редукционный клапан поступают в испаритель низкого давления 7, газы и пары бензино-керосиновых фракций — в колонну 6.

• Уходящие с верха колонн 6 и 7 газы и пары бензиновой фракции охлаждаются в конденсаторе-холодильнике и поступают в газосепараторы 5 и 8. Газы поступают на разделение на ГФУ, а балансовое количество бензинов направляется на стабилизацию.

• Крекинг-остаток, выводимый с низа испарителя 7, подвергается вакуумной разгонке в колонне 9 на вакуумный термогазойль и вакуум-отогнанный дистиллятный крекинг-остаток.

Исходное сырье после нагрева в теплообменниках поступает в нижнюю секцию колонны К1. Она разделена на 2 секции полуглухой тарелкой, которая позволяет перейти в верхнюю секцию только парам. Продукты конденсации паров крекинга в верхней секции накапливаются в аккумуляторе внутри колоны. Потоки тяжелого и легкого сырья, отбираемые соответственно с низа и из аккумулятора К3, подаются в змеевики трубчатых печей П1 и П2, где нагреваются до температуры соответственно 500и550С и далее поступают для углубления крекинга в выносную реакционную камеру К1. Продукты крекинга затем направляются в испаритель высокого давления К2. Крекинг-остаток и термогазойль через редукционный клапан поступают в испаритель низкого давления К4, а газы и пары бензино-керосиновых фракци1 в колонну К3. Уходящие с верха К3 и К4 газы и пары бензиновой фракции охлаждаются в конденсаторе-холодильнике и поступают в газосепараторы С1иС2. Газы поступают на разделение на ГФУ, а балансовое количество бензинов направляется на стабилизацию. Крекинг-остаток выводимый с низа К подвергается вакуумной разгонке в колонне К5 на вакуумный термогазойль и вакуум-отогнанный дистиллятный крекинг остаток.