2) Экспертные методы

Данная группа методов предполагает планирование показателей на основе результатов экспертной оценки специалистов по данным вопросам.

Достоинства методов:

1. Учитывают те факторы, которые не имели вес в предыдущих периодах.

2. Планирование может быть осуществлено даже при минимальном информационном потоке.

Недостатки методов:

1. Плановый показатель подвержен субъективизму.

2. Сложность применения.

3. Балансовый метод

Сущность этого метода заключается в составлении баланса между различными факторами.

Достоинство метода:

Система рассматривается, как равновесная, соответственно достигается оптимальное её состояние

Недостаток метода:

Сложность использования: чем больше взаимосвязанных показателей, тем сложнее сбалансировать систему.

4) Пофакторный метод

Этот метод связывает величину планового показателя с величинами исходных показателей-факторов.

Достоинство метода:

Полученная плановая величина, представляет собой достаточно точный плановый показатель.

Недостаток метода:

Сложность использования.

Система материально-технического обслуживания предприятия включает:

- организацию и планирование ремонта оборудования;

- организацию и планирование энергетического, транспортно-складского и тарного хозяйства.

- организацию и планирование производственно-подготовительного и хозяйственного обслуживания предприятия.

Ремонтное обслуживание. В процессе работы оборудование изнашивается, т.е. ухудшаются его технико-экономические показатели. Для их восстановления осуществляется ремонт. Ремонт - это производственный процесс по восстановлению уровня технико-экономических показателей до начальных или близких к ним уровней.

Система ППР – это совокупность взаимосвязанных средств, документации и исполнителей, необходимых для поддержания оборудования в работоспособном состоянии, восстановления его производительности и др. характеристик. Она предусматривает:

- установление содержания работ по техобслуживанию и ремонту для оборудования;

- разработку и внедрение системы норм и нормативов, определяющих периодичность, длительность и трудоемкость обслуживания и ремонта.

- внедрение прогрессивных методов ремонта;

- планирование ремонтных работ и контроль за их проведением.

Техобслуживание – это комплекс работ по поддержанию работоспособности оборудования в процессе его эксплуатации. Плановое техобслуживание осуществляется по разработанному плану.

Текущий ремонт – предусматривает частичную разборку, сборку и наладку оборудования, замену изношенных деталей. Средний ремонт – осуществляется с целью восстановления работоспособности оборудования и частичного восстановления ресурсов отдельных деталей и узлов. Предполагает разборку, замену части деталей, ремонт узкорегулирующей аппаратуры, испытания оборудования. Капитальный ремонт – полная подетальная разборка всех узлов и деталей, ремонт теплоизоляции, наладка, испытание.

К внеплановым ремонтам относятся аварийные и восстановительные (устранение последствий повреждения в результате стихийных бедствий, простоев).

Нормативная база системы ППР включает:

- продолжительность ремонтного цикла и его структуру,

- продолжительность межремонтного и межосмотрового периода.

- сроки выполнения ремонтных работ

- нормативы плановых простоев оборудования в ремонте.

- нормативы затрат труда на ремонт

- нормы расхода материалов и запчастей.

Под ремонтным циклом понимается промежуток времени между вводом нового оборудования в эксплуатацию и его первым капремонтом или двумя капремонтами. Его длительность обычно определяется в годах.

Под структурой ремонтного цикла понимается состав и последовательность выполнения ремонтов и техобслуживания на протяжении одного ремонтного цикла.

Межремонтный период – это время между двумя очередными ремонтами.

t межр=Трц/(Кс+Кт+1)

Межосмотровый период – промежуток времени между двумя очередными осмотрами либо осмотром и любым видом обслуживания.

t межосм = Трц/(Кс+Кт+Кто+1)

Количество ремонтов определяется:

- средних Кс = (Трц/t ср)-1, где t ср– промежуток времени между 2мя средними ремонтами.

- текущих Кт = (Трц/t тек)-(Кс+1)

- техосмотров Кто = (Трц/t то)-(Кс+Кт+1).

Для измерения трудоемкости ремонтных работ используются специфические единицы: единица ремонтной сложности и категория ремонтной сложности. За единицу ремонтной сложности принята трудоемкость капремонта единицы оборудования, наиболее специфического для данной отрасли, равная 35 чел-часов. Категория ремонтной сложности показывает, во сколько раз трудоемкость капремонта данного вида оборудования превышает трудоемкость эталона.

Трудоемкость отдельных видов ремонта в ремонтом цикле по данному оборудованию определяется: Р=Рп*Кп*Rп (Рп – трудоемкость ремонта, Кп- количество этих ремонтов в ремонтном цикле, Rп – категория ремонтной сложности оборудования п.

Для определения общей трудоемкости ремонтного обслуживания трудоемкости отдельных видов ремонта и обслуживания суммируются, с учетом количества оборудования. Численность ремонтного персонала определяется:

Чр = Робщ/(Б 1 раб.*Квн). Зная процентное соотношение станочных, слесарных, … работ можно определить количество рабочих. Зная количество ремонтов, определяют необходимую потребность в запчастях и материалах.

Энергетическое хозяйство Назначение энергетического хозяйства предприятия — надежное и бесперебойное удовлетворение в полном объеме потребностей производственных подразделений предприятия в энергии необходимых параметров с минимальными затратами.

Основные задачи энергетического хозяйства предприятия:

- определение потребности предприятия в энергоресурсах и наиболее экономичных способов ее покрытия;

- организация устойчивого энергоснабжения предприятия и его подразделений;

- рациональная организация эксплуатации, техобслуживания и ремонта энергетического оборудования на предприятии;

- проведение мероприятий, направленных на сокращение энергопотребления, снижение энергоемкости

Функционально в составе энергетического хозяйства предприятия выделяются подсистемы: генерирующая, передающая и распределительная, потребляющая.

Энергоснабжение может быть организовано в трех формах: внутреннее, внешнее и комбинированное. Необходимым условием правильного планирования энергоснабжения является составление топливно-энергетического баланса, определяющего потребность предприятия в энергоресурсах и источники ее покрытия.

Транспортное хозяйство. Назначение транспортного хозяйства предприятия — полное удовлетворение потребностей подразделений предприятия в грузоперевозках при максимальном использовании транспортных средств и минимальной себестоимости транспортных операций. Перевозки, погрузка-разгрузка и экспедирование грузов являются основными функциями транспортного хозяйства предприятия. Для рациональной организации перевозок и расчета потребности в транспортных средствах требуется определить грузооборот предприятия, грузовые потоки и номенклатуру перевозимых грузов. Грузооборот — количество грузов (в тоннах), перемещаемых на предприятии за определенный период времени. Грузопоток — количество грузов, перемещаемых в определенном направлении между отдельными пунктами погрузки и выгрузки в пределах предприятия за тот же период. Грузооборот предприятия равен сумме всех его грузопотоков. На основе данных об объеме грузов (в тоннах), перемещаемых на определенные расстояния (в километрах), определяется объем транспортной работы (в тонно-километрах).

Перевозки грузов могут осуществляться по разовым и постоянным маршрутам, возможно их комбинированное использование. Постоянные маршруты могут быть маятниковыми и кольцевыми. Маятниковые маршруты устанавливаются при обслуживании двух пунктов; они могут быть односторонними, когда транспортные средства движутся в один конец с грузом, а в другой - без груза, двусторонними, когда грузы транспортируются в обоих направлениях. Кольцевые маршруты устанавливаются при обслуживании ряда пунктов, связанных последовательной передачей грузов от одного пункта к другому.

Складское хозяйство. Основное назначение склада — концентрация запасов, их хранение, обеспечение бесперебойного и ритмичного снабжения потребителей в соответствии с заказами. Классификация складов предприятия проводится по ряду признаков: вид объектов хранения, уровень обслуживаемых потребностей, степень оснащенности склада. В зависимости от вида объектов хранения различают склады: материальные, полуфабрикатов и заготовок, готовой продукции, инструментов, оборудования и запасных частей, … В зависимости от уровня обслуживаемых потребностей склады бывают общезаводские и цеховые. Общезаводские склады — это снабженческие (материальные склады, склады покупных полуфабрикатов), производственные (межцеховые склады заготовок, полуфабрикатов), сбытовые, инструментальные, склады оборудования и запасных частей и хозяйственные склады. Цеховые склады — это склады материалов и заготовок, инструмента и промежуточные склады (для хранения межцеховых заделов). В зависимости от степени оснащенности склады подразделяются на открытые, полуоткрытые и закрытые. При организации склада встают задачи нескольких уровней: обоснование целесообразности, размещение склада, архитектурно-строительное решение, компоновочное решение, оснащение склада, организация складского процесса.

В составе площади склада принято выделять:

• грузовую, или полезную,

• оперативную площадь,

• конструктивную площадь,

• служебную площадь.

Оперативное управление производством – состоит в оперативном обеспечении ритмичного процесса при рациональном использовании ресурсов. Задачей оперативного управления производством является обеспечение выполнения в установленные сроки плана производства и поставки продукции в соответствии с заданными объемами, номенклатурой и качеством при рациональном использовании материальных и трудовых ресурсов, производственного потенциала.

Требования, которым должно соответствовать оперативное управление производством

• обеспечение ритмической, согласованной работы всех звеньев производства в соответствии с графиком и равномерным выпуском продукции;

• обеспечение максимальной непрерывности процессов производства;

• обеспечение максимальной надежности плановых расчетов и минимальной трудоемкости плановых работ;

• обеспечение достаточной гибкости и маневренности в реализации цели при возникновении разных отклонений от плана;

• обеспечение систем оперативного управления производством в зависимости от типа и характера конкретного производства.

• обеспечение непрерывности планового управления.

Оперативное управление производством включает взаимосвязанные функции: планирование, организация, учет, контроль, анализ и регулирование. Диспетчирование – это система централизованного оперативного контроля и регулирования текущего хода работы по выполнению производственных заданий согласно заранее разработанным календарным графикам.

Главная цель диспетчирования – предупредить, обнаружить и ликвидировать производственные неполадки и отклонения от графика, направить движение производственного процесса в рамки установленного организационно-технологического режима, обеспечивая условия для выполнения производственных заданий.

Типовые системы оперативного управления производством

В отечественной и зарубежной практике широко применяются разные системы оперативного управления производства: с "ручным" управлением, автоматизированные, с применением ЭВМ. Их основная функция - координация деятельности производственных подразделений во времени, для того чтобы продукция изготовлялась в заданном количестве и в заданное время. Чтобы обеспечить непрерывность операционного процесса, приходится создавать задел, который дает возможность определенное время продолжать производство, расходуя этот задел. Однако постоянная поддержка большого запаса на промежуточных складах имеет существенные недостатки (увеличиваются оборотные средства на дополнительные запасы, складские площади и др.)

Кроме того, все традиционные системы календарного планирования являются "толкающими", поскольку изготовленные на предыдущих участках изделия "выталкиваются" на следующие независимо от того, есть в них потребность или нет.

В то же время существует другой подход к решению данной проблемы, которая обеспечивает оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии производства, - система "точно в срок". Смысл работы по системе "точно в срок" заключается в том, чтобы на всех фазах цикла нужный полуфабрикат к месту следующей операции поступал именно тогда, когда это нужно. Такая система в какой-то мере "вытягивает", т.е. такой, когда участки, расположенные на следующих этапах цикла, как бы вытягивают необходимую им продукцию с предыдущего участка.

Главная цель системы "точно в срок" - обеспечить гибкую перестройку производства при изменении спроса. Такая система обеспечивает оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии производства. На рис представлена схема традиционной организации производства

Схема организации производства с применением системы оперативного управления "точно в срок"

"Традиционная" система оперативного планирования предусматривает "выталкивание" заранее запланированной партии деталей или узлов на следующие операции. Вместе с тем система "точно в срок" построена на прямо противоположном подходе. Ритм работы, объем и номенклатуру находящихся в производстве деталей и узлов определяет не заготовительный участок (первое звено всей цепочки), а лишь участок общей сборки, т.е. последнее звено цепи.

Управление запасами направлено на разрешение двух ключевых проблем операционного менеджмента:

• удовлетворение запросов покупателей с помощью запасов;

• рациональное использование ресурсов организации .

Однако существует фактор, ограничивающий рост запасов, — затраты, обусловленные их наличием. У организации возникают четыре типа затрат, связанных с запасами:

1) затраты на приобретение ресурса;

2) затраты на заказ;

3) производственные затраты;

4) затраты на хранение запасов.

Затраты на приобретение ресурса определяются его ценой и объемом закупки. Затраты на заказ являются разовыми затратами, которые включают затраты на ведение переговоров с поставщиком, на подготовку и заключение договора поставки, транспортные расходы и др.

Производственные затраты являются альтернативными по отношению к затратам на приобретение ресурса и затратам на заказ и возникают, когда заказ на пополнение запаса размещается внутри предприятия. Эти затраты включают себестоимость изготовления заказанного количества, а также затраты на подготовку производства к выполнению заказа — обычно на переналадку оборудования. Затраты на хранение запасов трудно определяемы для предприятия, поэтому их величина обычно сильно занижается.

Рассмотрим основные положения управления запасами на идеальной модели. Она строится исходя из следующих допущений:

а) интенсивность (скорость) потребления ресурса из запаса известна и постоянна, т.е. спрос на него известен и постоянен;

б) потребление осуществляется мелкими партиями или поштучно, а пополнение запаса — более крупной партией;

в) пополнение запаса происходит мгновенно при снижении уровня до нуля;

г) дефицит (нехватка) ресурса на складе исключен.

Обозначим партию поставки как n пост, ритм поставки — Rпост, тогда интенсивность потребления I = n пост / Rпост. Графически идеальная модель представлена на рис.

На идеальной модели аналитически определяется величина оптимальной партии поставки ресурса. При этом исходят из минимизации суммарных затрат (3) на хранение ресурса и на пополнение его запаса

Пусть h — затраты на хранение единицы запаса в течение года; D — годовой объем потребления ресурса; S— затраты, обусловленные поставкой очередной партии или затраты на переналадку оборудования при ее заказе для внутреннего потребления на предприятии. Тогда nпост/2 — средний объем хранения, nпост h/2 — средние затраты на хранение запаса на год; D/nпост – число партий, получаемых за год; DS/nпост – затраты на поставки ресурса или переналадку за год. Отсюда размер оптимальной партии: n пост опт =

Основные системы управления запасами

В зависимости от исходных параметров, которыми регламентируются запасы, различают несколько систем их регулирования. Чаще всего в качестве таких параметров принимают размеры заказов, их периодичность, поддерживаемый уровень запасов, допустимое колебание уровня запасов, и т.д.

1.Система с фиксированным размером заказа

В такой системе размер заказов на пополнение запасов является величиной постоянной.

Очередная поставка продукции осуществляется при уменьшении наличных запасов до определенного критического уровня, при этом не наблюдается никакой цикличности (периодичности) пополнения запасов. Критическая точка заказов называется точкой перезаказа.

2.Система с фиксированным периодом заказа МАХ запас

10 дн. 10 дн.

В качестве ограничения размеров заказов явл. мах уровень запасов.

3. Система с двумя фиксированными уровнями запасов и с фиксированной периодичностью.

Сущность этой системы состоит в том, что допустимый уровень запасов регламентируется, как сверху так и снизу.

Размер партии варьируется.

мах запас

Min запас 10 дн 10 дн. 10 дн.

4. Система с двумя фиксированными уровнями запасов без постоянной периодичности заказа.

Регулирующими параметрами рассматриваемой системы является мах запас, точка заказа и периодичность заказа. Два первых параметра – это постоянные величины, последний – переменная величина.

С точки зрения методов пополнения запасов выделяют:

1) Складскую систему, когда запасы хранятся на складе.

2) Транзитную систему - в этой системе продукция из производства поставщика сразу отгружается в производство потребителя, т.е. продукция нигде не хранится.

3) Смешанную систему.

При разработке операций процесса и методов организации труда определяют оптимальный метод выполнения производственного задания. Нормирование труда заключается в определении затрат труда, а именно: норм времени; норм выработки; норм обслуживания; норм численности. Основой для расчета всех норм является норма времени.

Норма времени – это количество рабочего времени, которое устанавливается при производстве единицы продукции рабочим (бригадой рабочих) при оптимальных организационно-технических условиях (при наиболее полной загрузке оборудования, применении передовой технологии и организации труда, использовании квалифицированной рабочей силы). Она измеряется в человеко-часах (человеко-днях) и нормо-часах (нормо-днях). Нвр = Тсм/Нвыр

Норма выработки – это количество продукции, которое должно быть обработано рабочим или группой рабочих в единицу времени при оптимальных организационно-технических условиях. Она измеряется в единицах, тоннах, …

Расчет нормы выработки зависит от характера трудового процесса:

- для ручных работ: Нвыр = Топ/tоп, где tоп – затраты оперативного времени на единицу продукции (определяется из хронометража).

- для циклических работ: Нвыр = (Топ/Дц)*q, Дц – длительность цикла, q – количество изделий в одном цикле.

- для машинных операций: Нвыр = Птэ * Тсм * Ки, где Птэ – технико-экономическая норма производительности оборудования, Тсм – длительность смены, Ки – интегральный коэффициент использования мощности.

Норма обслуживания – количество единиц оборудования (квадратных метров площади, рабочих мест), которое должен обслужить один рабочий или бригада рабочих при оптимальных организационно-технических условиях. Она устанавливается в двух видах:

- количество единиц оборудования, приходящихся на одного рабочего;

- количество работников на единицу оборудования.

Она рассчитывается по формуле: Но = Тсм/Нвр о , где Нвр о - норма времени обслуживания на единицу оборудования, мин.

Разновидностью нормы обслуживания является норма управляемости – это численность рабочих, приходящаяся на одного управляющего.

Норма численности – это количество работников определенного профессионально-квалификационного состава, установленное для выполнения определенного вида работ или обслуживания К единиц оборудования в течение смены. Она рассчитывается: Нч = К/Но

Контроль процесса носит опережающий характер, используется для применения корректирующих действий. Это связано с тем, что статистических данных об отклонениях недостаточно либо они устарели.

К современным методикам опережающего контроля сегодня относятся: графические формы контроля и сетевое управление.