
- •Часть 1. Утилизация технического гидролизного лигнина 6
- •Часть II. Комплексная переработка руд черных металлов 48
- •Часть III. Утилизация отходов добычи и переработки твердых горючих
- •Часть IV. Комплексная переработка горно-химического сырья 140
- •Часть V. Основные экологические проблемы при комплексной переработке полезных ископаемых 226
- •Часть I утилизация технического гидролизного лигнина
- •1.1. Характеристика отходов гидролизного производства
- •1.1.1. Строение тгл
- •1.1.2. Основные свойства тгл
- •1.2. Промышленная утилизация тгл
- •1.2.1. Химическая переработка тгл
- •1.2.2. Применение тгл в качестве наполнителя
- •1.2.3. Применение тгл в производстве резин
- •1.2.6. Применение тгл в производстве медицинских препаратов.
- •1.3. Применение тгл в сельском хозяйстве
- •1.4. Брикетирование тгл
- •1.4.1. Использование дисперсных отходов путем брикетирования
- •1.4.2. Технология брикетирования тгл
- •1.4.4. Производство лигноугля
- •1.4.5. Получение активных углей из лигнобрикетов
- •Часть II комплексная переработка руд черных металлов
- •11.1. Характеристика руд черных металлов и отходов
- •11.2.1. Вмещающие породы
- •11.2.2. Доизвлечение железа
- •11.2.3. Извлечение попутных металлов
- •11.5.1. Стальной скрап
- •11.5.2. Прокатная окалина
- •Часть III утилизация отходов добычи и переработки твердых горючих ископаемых
- •111.1. Отходы добычи и переработки углей
- •111.1.1. Классификация отходов
- •111.1.2. Краткая характеристика отходов
- •111.2. Утилизация пород вскрыши
- •111.4. Утилизация высокозольных углей
- •Часть IV
- •IV.1. Апатито-нефелиновые руды Хибинского массива
- •IV.2. Нефелиновый концентрат – комплексное сырье для алюминиевой промышленности
- •IV.3. Кислотные способы переработки нефелинсодержащего сырья
- •IV.4. Сфеновый концентрат – сырье для лакокрасочной промышленности
- •IV.5. Титано-магнетитовый концентрат – комплексное сырье для металлургической и лакокрасочной промышленности
- •IV.6. Апатитовые руды Ковдорского месторождения
- •IV.7. Ракушечные фосфоритовые руды Кингисеппского месторождения
- •IV.8. Желваковые фосфоритные руды
- •Часть V основные экологические проблемы при комплексной переработке полезных ископаемых
Часть III утилизация отходов добычи и переработки твердых горючих ископаемых
111.1. Отходы добычи и переработки углей
В угледобывающих странах (СССР, США, КНР, ФРГ, ГДР, ЧССР и др.) выход твердых отходов при открытой добыче составляет 3 – 5 т, при шахтной – 0,2 – 0,3 т на 1 т добываемого угля или сланца. При обогащении углей выход хвостов составляет 0,15 – 0,35 т/т угля [1]. В настоящее время только в угледобывающей промышленности ежегодно накапливается около 2,1 млрд. т твердых отходов, в том числе при открытой добыче – 1,9, при подземной – 0,12, при обогащении 0,1 млрд. т. На транспортирование, складирование, создание хранилищ и хранение этих отходов расходуется более 400 млн. рублей. В связи с ухудшением условий добычи и качества углей систематически увеличивается количество твердых отходов, причем эта тенденция будет наблюдаться и в ближайшей перспективе. Аналогичное положение и с золошлаковыми отходами. Так, в отвалах электростанций в УССР хранится более 145 млн. т золошлаковых отходов, занимающих площадь более 3,5 тыс. га. За год на электростанциях образуется 10 млн. т золошлаковых отходов, в которых содержится примерно 2 млн. т угля. На коксохимических заводах УССР ежегодно образуется более 7 млн. т отходов углеобогащения и более 330 тыс. т отходов химических цехов.
По данным на 1984 г. во всем мире было получено примерно 0,7–1,0 млрд. т золошлаковых отходов. Только в США от сжигания углей на ТЭС образуется ежегодно 50–60 млн. т золошлаковых отходов. Предполагается, что к 1995 г. количество золошлаковых отходов составит в США ПО млн. т, а в Японии 5,7 млн. т.
Необходимо отметить, что с отходами добычи и обогащения твердых горючих ископаемых (ТГИ) теряется большое количество топлива. В настоящее время, по ориентировочным расчетам, только с отходами обогащения в СССР ежегодно теряется 3,4 – 5 млн. т угля. На восполнение этих потерь при заданной потребности народного хозяйства необходимо вводить дополнительные мощности и затратить на это 300 – 400 млн. руб. капитальных вложений [3].
Кроме твердых выбрасывается и огромное количество жидких и газообразных отходов. В США, например, общее количество всех отходов, сбрасываемых в водоемы и атмосферу, составляет свыше 200 млн. т в год. При сжигании различных видов топлива ежегодно расходуется 10 – 12 млрд. т кислорода, который взаимодействует с углеродом, образуя более 20 млрд. т диоксида углерода, содержание которого в атмосфере постепенно увеличивается и составляет в настоящее время 0,032 – 0,034%.
111.1.1. Классификация отходов
Твердые отходы состоят из минерального и органического вещества. Во всех отходах добычи и обогащения ТГИ находится «остаточное» количество углерода. Так, например, в отходах углеобогащения содержание углерода колеблется от 2,9 до 28,8%, причем такой разброс показателей объясняется различным химическим составом породы и технологической эффективностью процессов, осуществляемых на обогатительных фабриках.
Детальная классификация твердых отходов приведена в работе [1]. На основе анализа литологического состава отходов добычи и обогащения углей рекомендуют классифицировать их на три группы: глинистые (более 50% глин), песчаные (более 40% песчаника и кварцита) и карбонатные (более 20% карбонатов). В СССР среди отходов добычи и обогащения углей преобладают глинистые (в Донбассе, например, содержание глинистых пород – около 70%, в Экибастузе – до 90% и т. д.). В сланцах Прибалтийского бассейна сопутствующими являются карбонатные породы.
Предлагается также классификация отходов по физико-механическим (основное – пластичность), тепло-физическим свойствам, по характеристике органического вещества и др.
Важное значение имеет содержание микроэлементов в углях и сланцах. В настоящее время их обнаружено свыше 70, но общее содержание, как правило, не превышает 0,1%- Есть месторождения ТГИ, в которых содержание микроэлементов в сотни – тысячи раз выше, чем в их кларках в осадочных породах. В отдельных образцах ТГИ (в пересчете на золу), например, содержание лития, цезия, скандия в 550, 360, 260 раз, а рубидия и тантала – в 900 раз выше, чем в кларках. Необходимо отметить, что часть микроэлементов являются токсичными (мышьяк, ртуть, фтор, свинец, молибден, хром и др.). В отдельных случаях целесообразно предварительно выделять и утилизировать некоторые микроэлементы, а затем использовать твердые горючие ископаемые. С этой точки зрения наибольшее значение имеют германий, уран, молибден, золото, серебро и др. Наиболее характерен в этом отношении германии. В ряде стран угли и углистые породы являются главным сырьевым источником получения германия. В углях СССР содержание германия находится в пределах от 1 до 2000 г/т сухого угля. Если среднее содержание германия в углях примерно соответствует кларку (1,4 г/т), то в золе – оно значительно выше [1].
Для производства металлургического кокса ежегодно расходуется 450 млн. т каменных углей, из которых в качестве «вторичного» продукта получают 16 млн. т каменноугольной смолы. По основным углеперерабатывающим странам производство каменноугольной смолы составляет примерно следующее (тыс. т): США – около 1800, Японии – 2400, KНР – 800, ФРГ – 1500 и др. Во всех странах каменноугольную смолу частично используют в качестве топлива главным образом в доменных печах, а большую часть – для получения различных химических продуктов. В настоящее время для получения химических продуктов в мире используют около 3% угля от его общего потребления.