23.Талевый канат, типы талевых канатов, их характеристики

Талевый канат - стальной канат особой конструкции, изготовляемый из тонких высокоуглеродистых проволок, свитых в особые пряди, обвитые затем вокруг общего пенькового сердечника.

Талевые канаты бывают прямой и крестовой свивки. В талевых системах применяют канаты крестовой свивки, при которой проволоки вьются в пряди в одну сторону, а сами пряди в канате - в противоположную. Канаты крестовой свивки изготавливают правого и левого направления с одним сердечником. Правые свивают по часовой стрелке, левые - против часовой стрелки.

Внутренняя часть каната свита из более тонких нитей (для гибкости), а внешняя – из толстых (для прочности).

Талевый канат заменяют, если окажется, что: 1)оборвана одна прядь каната; 2)на шаге свивки каната диаметром менее 20 мм число оборванных проволок составляет свыше 5 %, а каната диаметром более 20 мм - свыше 10 % всего числа проволок в канате, 3)износ каната по диаметру составляет более 10%.

Талевые канаты должны отвечать требованиям ГОСТ и иметь запас прочности не менее трех по максимальным нагрузкам, допускаемым на установку. Не допускается применение сращенных канатов при бурении, освоении, подземном ремонте скважин, а также для подъема вышек и мачт и изготовления оттяжек.

24. Расчет основных параметров талевой системы

Расчетная схема :

Наибольшее натяжение ходового конца талевого каната при подъеме колонны Р_{хк наиб}, кН

, где ^Q_крmax - допустимая нагрузка на крюке, кН; q_тс - вес подвижных частей талевой системы, кН; q_тс=0,06* Q_крmax - число подвижных струн талевой системы; ⁱтс⁼²ⁿтб количество шкивов талевого блока;

- к.п.д. талевой системы, η_тс =0,825.
Зная натяжение ходового конца талевого каната, можно определить

нагрузку на каждую из струн. Диаметр талевого каната определяется по ГОСТ 16853-81 исходя из разрывного усилия Р_р * кН

25. Циркуляционная система, ее элементы и их предназначение

Циркуляционная система служит для подачи бурового раствора от устья скважины к приёмным емкостям, очистки от выбуренной породы и дегазации.

На рисунке представлена упрощённая схема циркуляционной системы: 1 – трубопровод долива; 2 – растворопровод; 3 – блок очистки; 4 – приемный блок; 5 – шкаф управления электрооборудованием.

Циркуляционной системы – это желобная система, которая состоит из желоба для движения раствора, настила около желоба для хождения и очистки желобов, перил и основания. Желоба могут быть деревянными из досок 40 мм и металлическими из листового железа 3-4 мм. Ширина – 700-800 мм, высота – 400-500 мм. Применяют желоба прямоугольного профиля и полукруглые. С целью уменьшения скорости течения раствора и выпадения из него шлаба в желобах устанавливают перегородки и перепады высотой 15-18 см. На дне желоба в этих местах устанавливают люки с клапанами, для удаления осевшей породы. Общая длина желобной системы зависит от параметров применяемых растворов, условий и технологии бурения, а также от механизмов, используемых для очистки и дегазации растворов. Длина, как правило, может быть в пределах 20-50 м. При использовании комплектов механизмов очистки и дегазации раствора (вибросита, пескоотделители, илоотделители, дегазаторы, центрифуги) желобная система применяется только для подачи раствора от скважины к механизму и приёмным емкостям. В этом случае длина желобной системы зависит только от расположения механизмов и емкостей по отношению к скважине. В большинстве случаев желобная система монтируется на металлических основаниях по секциям, имеющим длину 8-10 м и высоту до 1 м. Такие секции устанавливают на стальные телескопические стойки, регулирующие высоту установки желобов, это облегчает демонтаж желобной системы зимой. Так, при скоплении и замерзании под желобами выбуренной породы, желоба вместе с основаниями могут быть сняты со стоек. Монтируют желобную систему с уклоном в сторону движения раствора; с устьем скважины желобная система соединяется трубой или желобом меньшего сечения и с большим уклоном для увеличения скорости движения раствора и уменьшения в этом месте выпадения шлаба.

Оборудование по очистке раствора должно обеспечивать качественную чистку раствора от твёрдой фазы, смешивать и охлождать его, а также удалять из раствора газ, поступивший в него из газонасыщенных пластов во время бурения. В связи с этими требованиями современные буровые установки комплектуются циркуляционными системами с определённым набором унифицированных механизмов – емкостей, устройств по очистке и приготовления буровых растворов.

Механизмы циркуляционных системы обеспечивают трёхступенчатую очистку бурового раствора. Из скважины раствор поступает на вибросито в первую ступень грубой очистки и собирается в отстойнике ёмкости, где осаждается грубодисперсный песок. Из отстойника раствор проходит в отсек циркуляционной системы и подаётся центробежным шламовым насосом в дегазатор при необходимости дегазации раствора, а затем – в пескоотделитель, где проходит вторую ступень очистки от породы размером до 0,074-0,08 мм. После этого раствор подаётся в илоотделитель – третью ступень очистки, где удаляются частицы породы до 0,03 мм. Песок и ил сбрасываются в ёмкость, откуда подаётся в центрифугу для дополнительного отделения раствора от породы. Очищенный раствор из третьей ступени поступает в приёмные ёмкости – в приёмный блок буровых насосов для подачи его в скважину.

Оборудование циркуляционных систем скомплектовано заводом в следующие блоки:

• блок очистки раствора;

• промежуточный блок (один или два);

6. приёмный блок.

Базой для комплектовки блоков служат прямоугольные ёмкости, установленные на санных основаниях.