1.2.3 Сырьё для изготовления строительных материалов и конструкций

Песок для производства силикатного кирпича должен удовлетворять требованиям ОСТ 21-1-80. Насыпная масса не менее 1600 кг – 1540, содержание несвязанного SiO₂ не менее 50%. Содержание пылевидных, илистых или глинистых частиц размером менее 0,5 мм не более 20%. Содержание зерен размером не более 5 мм не более 10 %. Содержание органических примесей – не темнее эталона, содержание слюды - не более 2%. Известь технологическая по ГСТ 9179-77, ТУ 5744-001-052-92757-2001. Гранулометрический состав характеризуется модулями крупности, определения на остатках сита: речного мелкого песка 1,6 -2,0. Для получения известкового песчаного вяжущего применяется известь технологическая собственного производства Угловского известкового завода. Для производства силикатного кирпича применяется известь второго и третьего сорта. Известь должна удовлетворять требованиям ГОСТ 9179-77 «Известь строительная».

1.2.4Технологические схемы производственного процесса с описанием процессов и характеристикой машин и оборудования

Доставка песка на комбинат осуществляется речным и автомобильным транспортом. Крытое отделение обеспечивает прием песка, доставляемого автомобильным транспортом. Песок разгружается на решетку 4-х приемных бункеров, оснащенных устройствами для размораживания мерзлого песка, ленточным питателем и ленточным транспортером песок подается на грохот ГИЛ 43, который удаляет из песка камни и органические включения размером более 10 мм. Отходы ленточным транспортером транспортируется в отвал. С помощью ленточного транспортера песок поступает в расходный бункер помольного и смесеприготовительного отделения.

Известь собственного производства поступает из цеха обжига извести. Привозная известь поступает в хоппрах, выгружается в бадьи, машину, затем в бункер. Из бункера по ленточному транспортеру известь поступает в валковую дробилку. После дробилки максимальный размер дробленого куска не должен превышать 50 мм. С помощью элеватора известь подается в две силосные банки для хранения. Откуда подвесным качающимся питателем подается на ленточный транспортер, затем в щековую дробилку. Известь из дробилки поступает по течке на наклонный транспортер и далее в расходный бункер технологической нитки совместного помола.

Добавками в силикатную смесь являются: отсев известняка, шлаковые отходы, дробленый бой кирпича. Выбор добавок зависит от их наличия, активности извести.

Песок, известь, бой кирпича поступают из расходных бункеров через объемные дозаторы винтовых конвейеров в бункера шаровых мельниц. Дозировка песка дробленой извести, добавками и песка для приготовления вяжущего осуществляется объемными питателями. Количество дозируемого песка устанавливается с расчетом получения вяжущего активностью в пределах 22-25%. Дозировка песка по объему регулируется шибером. Высота шибера устанавливается по активности извести и получения необходимой активности вяжущего.

Из расходных бункеров объемными дисковыми питателями смесь компонентов – песка и извести – поступает в шаровые мельницы. На мельницу из расходного бункера подается ленточным питателем песок и известь (дробленая) поступает в шаровую мельницу. Смесь в бункерах над мельницами должна вылежаться 2 часа с целью уменьшения ее влажности до 2%.

Молотое известково-песчаное вяжущее из мельницы системой винтовых конвейеров, элеватором поступает в расходный бункер первой (ближней) или второй (дальней) массоприготовительной линии.

Песок и вяжущее объемными дозаторами подаются в двухвальные мешалки. В мешалку мокрого перемешивания подается вода и пар. Количество воды должно обеспечивать полное гашение силикатной смеси. При заготовке в силос необходимо соблюдать параметры:

- активность силикатной массы должна быть в пределах 7,8–9 %

- активность силикатной массы с добавками 7,5–8%

- влажность 8-10 %

- температура массы 60-70 градусов

За время вылеживания массы полностью гасится известь:

CaO + H₂O = Ca(OH)₂

Объемный насыпной вес массы с учетом влажности - 9%. Длительность выдержки массы в силосах считается с момента окончания заполнения силоса и устанавливается 2-3 часа в зависимости от скорости гашения извести. Активность силикатной массы из силосов должна быть в пределах 7,2-8,5% , с добавками 7-7,5%. Выдержка менее установленного времени категорически запрещается.

После выхода из силоса через тарельчатые питатели системой ленточных конвейеров смесь подается в двухвальный смеситель для доувлажнения до 4,5-6% и перемешивания для измерения, регулирования и регистрации влажности силикатной массы.

Доувлажнения силикатная смесь ленточными транспортерами, на одном из которых установлен магнитный сепаратор, подается в расходные бункера над прессами. Формование сырца осуществляется на прессах при удельном давлении

около 20 МПА. Прессование на револьверных прессах одностороннее и одноступенчатое.

Все прессы оборудованы штампы с пустообразователями диаметром 50-60 мм, глубиной до 65 мм, пустотностью 8-10%. Нормальная работа пресса определяется его плавным ходом. Для повышения качества силикатного кирпича, повышения долговечности процессов установлена система автоматической стабилизации усилия прессования.

Для обеспечения внешнего вида кирпича в соответствии с требованиями стандарта необходимо своевременно менять облицовку пресс-формы, штампы пресса, не допускать разрегулировки рабочих органов автомата-укладчика. При укладке кирпича-сырца на вагонетку должны быть выполнены следующие требования:

1. размещение пакета на вагонетки должно быть симметричным в продольном и поперечном направлениях;

2. для уплотнения рядов должен быть применен целый кирпич-сырец.

Рисунок 2 Автоклавы

Автоклавная обработка заключается в гидротермальной обработке сырца острым насыщенным паром. Перед загрузкой автоклавы(Рисунок 2) должны быть чистыми. Особое внимание обращать на чистку конденсатоотводов, так как загрязнение их замедляет сброс конденсата от тепловой обработки. Основой производства силикатного кирпича являются физико-химические процессы, протекающие в автоклавах при образовании цементирующего вещества (гидросиликата кальция). Загрузка автоклава 40 минут, закрытие крышки 10 минут, выдержка под давлением 8 часов, выгрузка кирпича из автоклава 30 минут, после неё кирпич транспортируют на склад готовой продукции, где по рельсовому пути вдоль автоклавов перемещается электропередаточный мост. Для выгрузки кирпича электропередаточный мост устанавливают с помощью указателя, фиксируют и стыкуют с рельсовыми путями выгрузочной площадки напротив выгружаемого автоклава. Напротив каждого автоклава устанавливается блок, через который протягивают канат от лебедки к автоклаву. Лебедка нужна для вытягивания состава. После выгрузки кирпича из автоклава определяют марочность, проводят отбор образцов для анализа в соответствии с системой контроля качества готовой продукции, предусмотренной ГОСТ 379-95.

Оборудование для добычи и переработки сырья: экскаватор ЭО-5124 Б, грохот ГИЛ-43, Щековая дробилка С-182, валковая дробилка.

Оборудование для приготовления известково–песчаного вяжущего: питатель шнековый ДП-8Н, шаровая мельница СМ-1456.

Оборудование для приготовления сырьевой смеси: ленточный питатель I-ПТ-8-00, качающийся питатель ПК-1, дозатор извести (объёмный непрерывного действия), дозатор (объёмный ленточный непрерывного действия), смеситель (двухвальная мешалка дальняя СМ-246), смеситель (двухвальная мешалка ближняя, верхняя СМС-126), реактор (силос) гашения силикатной смеси (односменный), смеситель (двухвальная мешалка правый СМС-126), смеситель (двухвальная мешалка левый СМС-95).

Оборудование для формирования и запаривания кирпича:

- бункер над прессами V=15 м³;

- пресс односменный;

- мешалка пресса;

- штамп с пустообразователем;

- автомат укладчик односменный СМ-1030 А;

- автоклав;

- автоклавы с червячным редуктором;

- автоклавы с гидравлическими крышкам.

1.2.5 Производственный контроль качества изделий

1. Изделия должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

2. Изделия принимают партиями. Объем партии изделий устанавливают в количестве не более выработки одного автоклава за цикл тепловой обработки.

3. Партия должна состоять из изделий одного вида, одной марки по прочности и морозостойкости.

4. Для проверки соответствия изделий требованиям ГОСТ 379 - 95 проводят приемо-сдаточные и периодические испытания. Для их проведения образцы отбирают методом случайного отбора из разных мест партии.

Приемо-сдаточные испытания осуществляют по следующим показателям:

- внешний вид (наличие дефектов внешнего вида);

- размеры и правильность формы;

- наличие включений в изломе и на поверхности;

- наличие проколов и дефектов от непогасившейся смеси;

- цвет (оттенок цвета);

- масса изделия;

- предел прочности при сжатии;

- предел прочности при изгибе для кирпичей марок 75 и 100.

Периодические испытания проводят не реже одного раза:

• в месяц - для определения прочности сцепления декоративного покрытия с поверхностью изделия, предела прочности кирпичей при изгибе марок 125 и выше;

• в квартал - для определения морозостойкости, водопоглощения, средней плотности изделий;

• в год - для определения удельной эффективной активности естественных радионуклидов в изделии при отсутствии данных поставщика сырьевых материалов об удельной эффективной активности естественных радионуклидов в поставляемых материалах.

Периодические испытания проводят также при изменении сырьевых материалов.

5. Теплопроводность изделий определяют при постановке продукции на производство, а также при изменении применяемых материалов, размера и количества пустот.

6. Приемку изделий по показателям внешнего вида проводят по двухступенчатому нормальному плану контроля в соответствии с требованиями ГОСТ 18242-72 «Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку. Планы контроля».

7. Для контроля принимают приемочный уровень дефектности, равный 10% для рядовых изделий и 6,5% для лицевых изделий.

8. Если при проверке размеров и правильности формы отобранных от партии изделий одно изделие не соответствует требованиям стандарта, партию принимают, если два - партия приемке не подлежит.

9. Если при испытаниях изделий по другим показателям получены неудовлетворительные результаты, по этим показателям проводят повторные испытания удвоенного количества образцов, отобранных от этой партии. Партию изделий принимают, если результаты повторных испытаний удовлетворяют требованиям стандарта, если не удовлетворяют то партия приемке не подлежит.

10. Каждая партия поставляемых изделий должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывают:

- наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;

- наименование изделия и его условное обозначение;

- номер и дату выдачи документа;

- номер партии и количество отгружаемых изделий;

- массу утолщенною кирпича;

- водопоглощение;

- предел прочности при изгибе для кирпича марок 75, 100;

- удельную эффективную активность естественных радионуклидов;

- прочность сцепления декоративного покрытия с поверхностью лицевых изделий;

- теплопроводность изделий,

- обозначение стандарта.

1.2.6Охрана труда и техника безопасности на производстве

Безопасность труда обеспечивается в соответствии с ГОСТ 12.0.001-99 «Система стандартов безопасности труда. Основные положения», ГОСТ 12.1.003-99 «Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности», ГОСТ 12.1.014-96 «Система стандартов безопасности труда. Воздух рабочей зоны»

ГОСТ 12.1.003-99 устанавливает классификацию шума, характеристики и допустимые уровни шума на рабочих местах, общие требования к защите от шума на рабочих местах, шумовым характеристикам машин, механизмов, средств транспорта и другого оборудования и измерениям шума.

При разработке технологических процессов, проектировании, изготовлении и эксплуатации машин, производственных зданий и сооружений, а также при организации рабочего места следует принимать все необходимые меры по снижению шума, воздействующего на человека на рабочих местах, до значений, не превышающих допустимые:

1. разработкой шумобезопасной техники;

2. применением средств и методов коллективной защиты по ГОСТ 12.1.029;

3. применением средств индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.051.

ГОСТ 12.1.014-96 устанавливает ускоренный метод измерения концентраций вредных веществ в воздухе рабочей зоны индикаторными трубками, кроме воздуха подземных горных выработок. При каждом изменении технологии производства, которое может вызвать появление в воздушной среде новых вредных веществ должна проводиться повторная качественная оценка состава воздуха рабочей зоны.

1.2.7Охрана окружающей среды

По всем показателям силикатный кирпич комбината “Силбет” не уступает аналогичной продукции, соответствует английским стандартам. Продукция “Силбет” экологически чистая, а водопоглощающие и морозостойкие качества силикатного кирпича позволяют возводить промышленные объекты и жильё на Крайнем Севере. Своих очистных сооружений у завода нет, все стоки сбрасываются в городскую сеть канализации (на соломбальские очистные сооружения). Воду на заводе очищают самостоятельно, она соответствует ГОСТу и значительно лучше городской. На заводе проводится много мероприятий по охране окружающей среды, например, пыльно влажные и другие. Отходы, полученные в ходе производства, используются снова.