6.3.8.Контрольная приемка готовых отливок.

После изготовления отливки проходят окончательный контроль для определения соответствия их требованиям технических условий. В зависимости от назначения отливок производят контроль каждой отливки или выборочный контроль нескольких отливок от партии. Контролируют геометрические размеры отливки, химический состав, структуру и механические свойства; устанавливают отсутствие (наличие) внешних или внутренних дефектов в отливке.

Геометрические размеры проверяют при помощи шаблонов, приспособлений и контрольно-измерительного инструмента. Иногда производят разметку отливки на специальной разметочной плите, периодически отливки разрезают для определения размеров внутренних полостей. Таким контролем выявляют несоответствие размеров чертежу отливки вследствие износа модельно-опочной оснастки, неточности сборки, смещения стержней, коробления отливки под действием внутренних напряжений и др.

Химический состав определяют методом химического или спектрального анализа. При помощи спектрального анализа можно быстро определить содержание в сплаве марганца, кремния, хрома и других элементов. В спектральном приборе между электродом и образцом образуется электрическая искра (дуга), свет от которой разлагается оптической призмой на цветной спектр, характеризующий химический состав металла. Затем этот спектр сравнивается со спектром эталона и по интенсивности линий, характеризующих тот или иной элемент, судят о его содержании в металле.

Структуру металла определяют по излому специальных технологических проб (макроструктуру) или при рассмотрении под металлографическим микроскопом подготовленных образцов-шлифов при увеличении в 100—500 раз (микроструктуру).

Механические свойства (предел прочности, твердость, относительное удлинение, ударная вязкость и др.) определяют испытаниями отдельно изготовленных или прилитых к отливке образцов по методам, установленным стандартом.

Дефекты в отливках определяются визуальным способом (осмотром), люминесцентным, магнитным и ультразвуковым контролем, просвечиванием рентгеновскими и гамма-лучами, испытаниями на герметичность и другими способами. Наиболее распространенными дефектами в отливках являются: раковины различного происхождения — усадочные, газовые, шлаковые и песчаные; рыхлота и усадочная пористость; трещины — горячие и холодные, недоливы, пригар и др. (всего по ГОСТу классифицируется 22 наименования литейных дефектов; о дефектах, связанных с литейными свойствами).

В процессе разработки литейной технологии сформирован комплект документов, содержащий:

1. Результаты расчётов:

• точность отливки,

• припуски на механическую обработку,

• формовочные уклоны,

• размеры и массы всех элементов ЛПС и металлоемкость формы.

2. Комплект документов ТЗ на модельно-стержневую оснастку:

• форма в сборе,

• модель низа,

• модель верха,

• расположение моделей на модельной плите низа,

• расположение моделей на модельной плите верха,

• сечение элементов литниковой системы и прибылей,

• теоретический чертеж и модель стержня.

3. Комплект документов на технологический процесс изготовления детали:

• титульный лист,

• карты технологической информации,

• маршрутно-операционные карты, карты эскизов.

Объект контроля	Метод и средства контроля	Исполнители	Техническая документация
Поступающие исходные материалы - формовочные материалы. - шихтовый материал	- определение предела прочности на сжатие во влажном состоянии, влажности, предела прочности на растяжение в сухом состоянии, газопроницаемости. - контролируют по пределу прочности при растяжении отвержденных образцов, живучести, пределу прочности при сжатии - химический анализ	Контролер отдела технического контроля или службы управления качеством	ГОСТ 26645-85 «Отливки из металлов и сплавов допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку»
Приготовления формовочных и стержневых смесей.	- отбор проб от каждого замеса или серии нескольких замесов единой рецептуры. -Испытания на влажность, газопроницаемость, прочность на растяжение в сухом состоянии.	Контрольный мастер, формовщик	Маршрутно-операционные карты, карты эскизов. ГОСТ 26645-85
Модельный комплект	Контроль точности совмещения разъемных частей модели и стержневого ящика, соответствия размеров знаков моделей и стержневых ящиков с учетом необходимых уклонов и зазоров, обеспечивающих надежность сбоку формы, а также контроль качества отделки и окраски рабочих поверхностей модели и стержневого ящика. Средства контроля - усадочные метры, кронциркули и др. и визуальный осмотр.	Контрольный мастер, технолог или контролер ОТК	Чертеж детали, маршрутно-операционные карты, карты эскизов, ГОСТ 26645-85 Результаты расчётов.
Литейные формы	-степень уплотнения смеси измерением поверхностной твердости формы, с помощью прибора - твердомера модели 071 ; визуально -отсутствие повреждений, равномерность нанесения на рабочую полость формы противопригарного покрытия	Контролер ОТК или службы управления качеством	ГОСТ 26645-85 маршрутно-операционные карты, карты эскизов.
Стержни	целостность стержня и отсутствие трещин контролируется визуально, взаимное положение стержней контролируется шаблонами	Контролер ОТК или службы управления качеством	теоретический чертеж и модель стержня
Заливка и выбивка форм	температура металла контролируется оптическими пирометрами и термопарами погружения	Контрольный мастер, технолог или контролер ОТК	форма в сборе, карты технологической информации
Готовые отливки	геометрические размеры отливки, химический состав, структуру и механические свойства; устанавливают отсутствие (наличие) внешних или внутренних дефектов в отливке. Методом химического или спектрального анализа.	Контролер ОТК или службы управления качеством

Таблица 2

II. Контроль качества штампованных заготовок