Заточка инструмента

Заточка инструмента состоит из трех этапов: предварительная заточка, заправка и доводка.

Предварительная заточка осуществляется на заточных станках. При этом

необходимо выполнять все правила техники безопасности, предусмотренные при

работе на таких станках. Абразивные круги, используемые на заточных станках,

имеют достаточно крупные абразивные зерна, которые оставляют следы (риски) на

заточенной поверхности, что недопустимо вследствие очень жестких требований,

предъявляемых к шероховатости обработанной поверхности. Поэтому после заточки

шаберы необходимо подвергнуть дополнительной обработке – заправке.

Заправка шаберов осуществляется на абразивных брусках с очень мелкими зернами, которые обеспечивают удаление с рабочей поверхности следов (рисок) оставшихся после заточки. Поверхность бруска при заправке смазывается тонким слоем машинного масла, затем шабер устанавливается на него торцевой поверхностью и поступательно перемещается вдоль бруска. Для получения закругленной поверхности на режущей части шабера одновременно с поступательным движением вдоль бруска ему придают небольшое колебательное движение относительно собственной оси. После заправки режущей кромки переходят к обработке широких плоскостей шабера, также перемещая его по бруску.

Для выполнения особо точных работ после заправки на бруске шабер дополнительно доводят.

Доводка шабера осуществляется на чугунной плите с использованием мелкозернистых абразивных порошков, смешанных с машинным маслом.

В процессе шабрения необходимо внимательно следить за состоянием режущей кромки инструмента и качеством обработанной поверхности, периодически заправляя шабер по мере его затупления.

95

Приемы заточки и доводки шаберов

а- заточка плоского шабера; б- заточка трехгранного

шабера; в- заправка торцевой части; г- заправка плоской

части

а б в г

Критерии оценки качества обработанной поверхности

Процесс шабрения считается законченным после достижения определенной точности, которая при контроле на краску с применением поверочных инструментов определяется по числу контактных пятен на обработанной поверхности, приходящихся на определенную площадь этой поверхности. В качестве единицы площади обработанной поверхности принят квадрат со сторонами 25×25мм; чем больше пятен расположено на этой поверхности и чем равномернее они распределены, тем выше качество

шабрения.

При контроле качества шабрения используют специальную рамку, которую накладывают

на поверхность, и подсчитывают количество пятен, находящихся в окне рамки. Для

обеспечения большей объективности контроля подсчет пятен проводится в нескольких местах

обработанной поверхности, а качество обработки оценивается по среднему арифметическому

з начению числа пятен.

Для контроля качества шабрения криволинейных поверхностей применяется

целлулоидный шаблон, который в процессе контроля воспроизводит форму обработанной

поверхности. На таком шаблоне нанесена сетка с квадратами 25×25мм, используя которую легко подсчитать количество пятен в квадрате на различных участках криволинейной поверхности. Шабрение считается удовлетворительным, когда 75% клеток шаблона содержат количество пятен, отвечающее техническим условиям.