- •2. Строительные стали: механические свойства.
- •4,Работа сталей при однократном статическом растяжении: диаграмма и стадии работы материала.
- •5. Работа сталей при однократном статическом сжатии: диаграмма и стадии работы материала
- •7 Работа сталей при однократном статическом растяжении: унифицированная диаграмма упругопластической работы строительных сталей (диаграмма Прандтля).
- •8 Концентрация напряжений.
- •9 Влияние предшествующей пластической деформации на работу металла при повторном нагружении.
- •10 Выносливость металла при многократной повторной нагрузке, природа усталостного разрушения.
- •11. Коррозия металла ее последствия, виды коррозии, способы защиты металла от коррозии.
- •12. Цель расчета металлических конструкций. Краткий обзор развития методов расчета.
- •13. Метод расчета по предельным состояниям: группы предельных состояний, их последствия.
- •14. Расчет конструкций по предельным состояниям первой группы. Смысл основного расчетного неравенства.
- •15. Нормативные сопротивления материала по пределу текучести и временному сопротивлению.
- •16. Расчет конструкций по предельным состояниям второй группы.
- •18. Работа изгибаемых элементов в упругой и упругопластической стадиях.
- •19. Образование шарнира пластичности при изгибе.
- •20. Совместное действие нормальных и касательных напряжений.
- •21. Особенности расчета изгибаемых элементов на прочность в упругой стадии и с учетом развития пластических деформаций.
- •22.Напряженное состояние и расчет на прочность сечений внецентренно-нагруженных стержней
- •25.Сварные соединения: область применения, виды сварных швов и соединений, материалы и расчетные сопротивления сварных соединений
- •26. Ручная дуговая сварка
- •27. Полуавтоматическая сварка
- •28. Автоматическая сварка
- •29. Резка металлов
- •30. Сварные соединения стыковыми швами: конструирование, особенности работы и расчета на различные виды усилий
- •Соединения угловыми швами: конструирование, особенности работы и расчета на различные виды усилий.
- •32, Болтовые и заклепочные соединения, область применения. Виды болтов.
- •33, Стадии работы болтовых и заклепочных соединений.
- •35, Особенности работы и расчета фрикционных соединений на высокопрочных болтах.
- •36.Стадии и этапы проектирования, состав проекта. Нормы проектирования и государственные стандарты на выполнение проектной документации.
- •37. Область применения балочные конструкций, классификация по типам сечений, способам соединения элементов сечения.
- •38. Компоновка балочных перекрытий: генеральные размеры, схемы компоновки в плане и по высоте.
- •39.Виды настилов, особенности работы и расчета.
- •40. Подбор и проверка сечений прокатных балок по предельным состояниям.
27. Полуавтоматическая сварка
Полуавтоматическая сварка - процесс сварки, при котором электродная проволока подается с постоянной скоростью в зону сварки и одновременно в эту же зону поступает углекислый газ, аргон или другой газ, который обеспечивает защиту расплавленного или нагретого электродного и основного металлов от вредного воздействия окружающего воздуха. Защитный газ при этом подается из баллона через редуктор.
Кроме того, что полуавтоматическая сварка обеспечивает высокое качество шва, значительно облегчается поджиг дуги, резко возрастает удобство и скорость работы - сварщик избавлен от необходимости смены электродов и зачистки швов от шлака.
28. Автоматическая сварка
Автоматическая сварка - дуговая электросварка, в которой основные операции— подача электрода в дугу и перемещение дуги по линии сварки механизированы. Чаще всего применяется автоматическая сварка плавящимся электродом-проволокой, смотанной в бухту массой 20—60 кг и непрерывно подаваемой в дугу по мере плавления. Для защиты сварочной ванны от атмосферного воздуха, а также для раскисления металла и его легирования шов предварительно засыпают толстым слоем флюса, в который погружена дуга. Флюс обеспечивает высокое качество металла шва, устраняет разбрызгивание металла, позволяет повысить сварочный ток и производительность в несколько раз по сравнению со сваркой открытой дугой. Дуга по линии сварки (например, при круговых швах) перемещается передвижением сварочного автомата или самого изделия. Если автомат конструктивно объединён с механизмом передвижения, его называют самоходным; если же его передвигают непосредственно по поверхности изделия или по лёгкому переносному пути, уложенному на изделие, то его называют сварочным трактором. Широко распространены шланговые полуавтоматы. В них электродная проволока из механизма подачи по гибкому шлангу поступает в держатель, находящийся в руке сварщика. Вместо флюса применяют защитные газы — аргон или углекислый газ, а также газовые смеси. Однако из-за разбрызгивания металла в этом случае сила тока и производительность ниже, чем при сварке под флюсом. Известна также автоматическая сварка неплавящимся вольфрамовым электродом в защитном газе, обычно в аргоне. Наряду с проволокой сплошного сечения при автоматической и полуавтоматической сварке пользуются т. н. порошковым электродом, представляющим собой трубку, начинённую порошками железа, легирующих и флюсообразующих компонентов.
29. Резка металлов
Резкой металлов называют отделение частей (заготовок) от сортового, листового или литого металла. Различают механическую (ножницами, пилами, резцами), ударную (рубка) и термическую резку.
Термической резкой называют обработку металла (вырезку заготовок, строжку, создание отверстий) посредством нагрева. Паз, образующийся между частями металла в результате резки, называют резом. По форме и характеру реза может быть разделительная и поверхностная резка, по шероховатости поверхности реза – заготовительная и чистовая. Термическая резка отличается от других видов высокой производительностью при относительно малых затратах энергии и возможностью получения заготовок любого, сколь угодно сложного, контура при большой толщине металла.
Можно выделить три группы процессов термической резки: окислением, плавлением и плавлением-окислением.
Технология воздушно-плазменной резки
Для того чтобы осуществить плазменную разделительную резку металла, необходимо расплавить определенный объем материала вдоль предполагаемой линии реза и удалить его из полости реза скоростным потоком плазмы.