Пистолет к-2

Топливо:	керосин
Окислитель:	кислород
Давление (кислород):	2,0-2,3 МПа
Расход (Кислород):	500-900 л/мин ГОСТ 5583-78
Расход (Керосин):	10-25 л/час ГОСТ 25549-90
Скорость потока газа:	> 2000 м/с
Скорость частиц порошка:	> 800 м/с
Охлаждение:	водяное, замкнутый цикл
Проток воды	> 30 л/мин
Производительность напыления (Карбидов):	6- 12 кг/час
Производительность напыления (Металлов и сплавов):	8-10 кг/час
Твердость покрытия (для Wc/Co 88/12):	1100 HV
Пористость покрытия (для Wc/Co 88/12):	<1 %
Адгезия покрытия (для Wc/Co 88/12):	>80 МПа

5.2 Выбор порошкового материала

Материал порошка

Порошок-Al2O3

Физические свойства.

O=Al-O-Al=O

Глинозем, корунд, окрашенный - рубин (красный), сапфир (синий).

t°пл.=2050°С. Данное вещество существует в нескольких кристаллических модификациях (a – Al2O3, g - Al2O3).

Химические свойства.

В растворимое состояние сесквиоксид алюминия можно перевести сплавлением со щелочами или K2S2O7 по реакциям:

Al2O3 + 2 NaOH = H2O + 2 NaAlO2

Al2O3 + 3 K2S2O7 = Al2(SO4)3 + 3 K2SO4

Амфотерный оксид с преобладанием основных свойств; с водой не реагирует.

Сесквиоксид алюминия представляет собой белую очень тугоплавкую и нерастворимую в воде массу. Природный Al2O3 (минерал корунд), а также получаемый искусственно и затем сильно прокаленный, отличается большой твёрдостью и нерастворимостью в кислотах.

В большинстве случаев напыляемые материалы могут поставляться в виде порошков. При напылении порошка можно получить покрытие даже в случае неполного проплавления нагревается порошка. Напыление проволоки или прутка невозможно без полного расплавления напыляемого материала.

Поэтому по сравнению с порошковым напылением при прутковой или проволочном напылении образуются частицы на начальном этапе движения имеют более высокую температуру и скорость, что обеспечивает и более высокую энергию столкновения частиц с поверхностью и повышает прочность сцепления покрытия с основанием. Однако при проводном или пруткового напылении образуются расплавленные частицы быстро охлаждаются. При порошковом же напылении высокотемпературная область пламени по сравнению с проводным имеет большую протяженность, что позволяет эффективно использовать эту область для нагрева летящих частиц.

Основным преимуществом порошкового напыления является низкая стоимость и простая технология получения порошков металлов, сплавов и химических соединений, из которых невозможно изготовить проволоку или пруток обычными методами ввиду их высокой твердости и хрупкости.

Частицы порошков должны иметь сферическую или комкоподибну форму. Такие порошки обладают хорошей сыпучести, что позволяет достаточно просто регулировать и поддерживать расход напыляемого материала.Для напыления в основном используют порошок с размером частиц 40-100 мкм. При хранении и использовании необходимо обращать внимание на то, чтобы порошки были сухими.

5.3 Подготовка порошка Для определения размеров частиц часто используют ситовой анализ (ГОСТ 3584-73). Набор сит с размером в свете 0,05; 0,063; 0,1 и 0,125 мм позволяет

простым способом оценить гранулометрический состав порошка. Существуют и другие способы определения гранулометрического состава порошков, особенно мелкодисперсных с размером частиц менее 40 мкм.

Обязательной операцией при подготовке является сушка или прокаливания порошка, при этом улучшается его сыпучесть, уменьшается количество связанной или адсорбированной влаги, органических загрязнений. Для сушки порошка температура составляет 120-1500 С. При более высоких температурах наблюдается интенсивное окисление порошка. Для сушки металлических порошков и прокаливания используют металлические провода с толщиной засыпки 5-10 мм. Время обработки выбирают в пределах 2-5 часов. Сушку и прокаливание порошков осуществляют в печах или шкафах.

Готовя порошки для напыления, полезно проверить их сыпучесть. Для этого используют методы, принятые в порошковой металлургии.

5.4 Контроль качества поверхности

Контроль качества продукции является необходимым элементом технологии, что обеспечивает ее надежность в условиях промышленного производства. Многофакторность процесса газопламенного напыления обусловливает его чувствительность к отклонениям в режиме и повышает значимость элемента контроля качества покрытий.

К числу неразрушающих относятся контроль внешнего вида, измерение толщины, шероховатости поверхности покрытия, определения износостойкости методом царапания, сквозной пористости на основе из железных, никелевых и медных сплавов, а также некоторые способы оценки прочности сцепления. По внешнему виду покрытия контролируют с целью выявления внешних дефектов: сколов, трещин, вздутий, наплывов, отслоений. Для обзора покрытий следует применять перхоти 10- кратного увеличения ИЛИ типов-3, И-4 (ГОСТ 8309 - 75, ГОСТ 25706 - 83) при достаточном освещении .

Если рабочее место освещается лампами накаливания, то его освещенность должна быть не менее 150 же.

При использовании люминесцентных ламп освещенность должна быть выше - не менее 300ж. При естественном освещении коэффициент естественной освещенности покрытия не менее 1.5. Толщину покрытий измеряют штангельциркулями, микрометрами, а также специальными товщинометрами различного типа. Толщину покрытия на деталях простой формы и небольших размеров измеряют штангенциркулями. Можно применить штангенциркуль изготовлен из высококачественных сталей. Измерительные поверхности губок закаленные. Изготавливаются из углеродистой и нержавеющей сталей, со значением отсчета 0,05 мм и 0,1 мм, 1 и 2 классов точности, с дюймовой и метрической шкалами. Твердость измерительных поверхностей:

- из углеродистой стали не менее 53 НRС;

- из нержавеющей стали не менее 51,5 HRC.