32. Планирование потребности в материалах
Система МРП относится к толкающим(выталкивающим) системам – это система организации производства, в которой детали, компоненты и полуфабрикаты подаются с предыдущей технологической операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким производственным графиком.
Разработана в 50-60 гг. и реализована на практике благодаря появлению быстродействующих компьютеров в 70 гг. К концу 80-х каждое 3-ье производственное предприятие Великобритании использовало систему МРП.
Цель внедрения МРП: - повышение качества планирования потребности в ресурсах; - планирование производственного процесса, графика доставки, закупок; - снижение уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции; - совершенствование контроля над уровнем запасов; - уменьшение логистических затрат.
МРП позволила координировать планы в реальном масштабе времени («on line”). МРП состоит из нескольких логически связанных процедур и правил, синхронизированных во времени. При изменениях в производственном графике, структуре запасов или характеристиках продуктов система МРП перепланирует последовательность требований.
Рис 1 - Схема системы МРП-1
Блоки системы МРП включают следующую информацию: 1 – заказы потребителей, прогноз спроса на готовую продукцию, график производства – вход МРП; 2 – база данных о материальных ресурсах – номенклатура, нормы расходования, время поставок; 3 – база данных о запасах – объем и тип запасов, поставщики, параметры поставок; 4 – программный комплекс МРП; 5 – выходные номограммы – заказ на материальные ресурсы, корректива графиков производства, схемы доставки материалов и т.д.
Недостатки МРП: нечувствительность к краткосрочным изменениям спроса и создание избыточных производственных м и страховых запасов.
33. Планирование запасов
Создание качественных и комплексных запасов – важнейшая предпосылка и гарантия ритмичности работы предприятия. Запасы материалов на складе принято делить на текущие (переходящие) и страховые (резервные).
К текущим запасам относится норма расхода партии материалов, достаточная для бесперебойной работы предприятия в период между двумя очередными их поступлениями. Они могут пополняться путем поступления новых партий материалов взамен израсходованных. К текущим запасам относятся также запасы, находящиеся на операциях по их подготовке к использованию в производстве (раскрой, нарезка и т.п.). В серийном и массовом производствах, где материалы расходуются равномерно (по суткам и сменам), максимальный текущий запас материала (равный величине поставляемой партии) определяется умножением величины среднесуточного расхода материала на количество дней между двумя очередными поставками материала. Средняя величина расхода материала в сутки определяется делением общей величины потребности в материале на количество дней в планируемом периоде. Промежуток времени между очередными поставками зависит от потребности в материалах, расстоянии между поставщиками и потребителем, способа транспортировки груза (вид транспорта, грузоподъемность, транзитная норма и т.д.).
Страховые запасы предназначены для нестандартных ситуаций, например опоздание поступления очередной партии материалов. Они создаются, как правило, для трудновосполнимых материалов. Величина страхового запаса определяется как произведение среднесуточного расхода материала на среднюю величину отклонений от нормальных условий поставки в днях. Максимальный запас материалов равен максимальной величине текущего запаса плюс страховой запас. Его величина используется при определении плановой величины оборотных средств.