12. Принципы рациональной организации производственного процесса
На любом предприятии организация производственных процессов базируется на рациональном сочетании в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Однако при всем многообразии форм этого сочетания производственные процессы подчинены общим принципам.
Принципы рациональной организации можно разделить на две категории:
общие, не зависящие от конкретного содержания производственного процесса;
специфические, характерные для конкретного процесса.
Перечислим общие принципы.
Специализация означает разделение труда между отдельными подразделениями предприятия и рабочими местами, что предполагает их кооперирование в процессе производства.
Пропорциональность обеспечивает равную пропускную способность разных рабочих мест одного процесса, пропорциональное обеспечение рабочих мест информацией, материальными ресурсами, кадрами и т.д.
Пропорциональность определяется по формуле
Mmin - минимальная пропускная способность, или параметр рабочего места в технологической цепи (например, мощность, разряд работ, объем и качество информации и т.п.);
Mmах — максимальная способность.
Непрерывность предусматривает максимальное сокращение перерывов между операциями и определяется отношением рабочего времени к обшей продолжительности процесса
Тр - продолжительность рабочего времени;
Тц - общая продолжительность процесса, включающая простои и пролеживания предмета труда между рабочими местами, на рабочих местах и т.д.
Параллельность характеризует степень совмещения операций во времени. Виды сочетаний операций: последовательное, параллельное и параллельно-последовательное.
Коэффициент параллельности можно вычислить по формуле
где Тц.пар, Tц.посл — продолжительность процесса соответственно при параллельном и последовательном сочетаниях операций.
Прямоточность обеспечивает кратчайший путь движения предметов груда, информации и т.п.
Коэффициент прямоточности можно определить по формуле
tтрансп — длительность транспортных операций;
tтех.ц — длительность технологического цикла.
Ритмичность характеризует равномерность выполнения операций во времени.
Коэффициент ритмичности рекомендуется вычислять как
Vф- фактический объем выполненной работы за анализируемый период (декада, месяц, квартал) в пределах плана;
Vпл — плановый объем работ.
Техническая оснащенность ориентирована на механизацию и автоматизацию производственного процесса, устранение ручного, монотонного, тяжелого, вредного для человека труда.
Гибкость заключается в необходимости обеспечивать быструю переналадку оборудования в условиях часто меняющейся номенклатуры продукции. Наиболее успешно реализуется на гибких производственных системах в условиях мелкосерийного производства.
Одним из путей улучшения перечисленных принципов рациональной организации производственных процессов является увеличение повторяемости процессов и операций. Наиболее полная их реализация достигается при оптимальном сочетании следующих факторов:
масштаб производства;
сложность номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции;
характер действия технологического и транспортного оборудования;
физическое состояние и форма исходных материалов;
характер и последовательность технологического воздействия на предмет труда и т.д.
13. Производственный процесс машиностроительного предприятия представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, в результате которых исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в законченное изделие – машину.
Процесс изготовления отдельной детали или отдельный сборочный процесс, состоящий из ряда последовательных операций, является простым процессом. Совокупность простых процессов по изготовлению машин представляет собой сложный процесс. При календарном планировании производства для определения сроков начала и окончания работ необходимо определить период, в течение которого протекает тот или иной процесс производства.
Длительность производственного процесса, т.е. календарный период времени между началом и окончанием процесса изготовления заготовки, детали и всего изделия в целом, называетсяпроизводственным циклом. Производственный цикл выражается в рабочих или календарных днях (сутках). Его длительность зависит от ряда факторов:
норм времени на выполнение технологических операций;
размера партии обрабатываемых изделий;
порядка передачи изделий с операции на операцию;
времени перерывов в производстве в связи с регламентом работы производства, а также в связи с пролёживанием изделий между операциями и выполнением вспомогательных работ.
Операционный цикл Топ, т.е. календарный период обработки партии деталей (изделий) на одной операции, равен:
где n – размер партии деталей, шт.; tш.к – полная норма времени на операцию (штучно-калькуляционная норма времени), мин; С – число рабочих мест на операции (фронт работы).
Возможны три вида движения партий в производстве:
последовательный;
параллельно-последовательный;
параллельный.
Расчет длительности производственного цикла
Тп.ц, Ттехн - соответственно длительность производственного и технологического циклов;
Тпер — продолжительность перерывов;
Тест.пр — время естественных процессов.
При расчете длительности производственного цикла Тп.ц учитываются лишь те затраты времени, которые не перекрываются временем технологических операций (например, затраты времени на контроль, транспортирование изделий). Перерывы, вызванные организационно-техническими неполадками (несвоевременное обеспечение рабочего места материалом, инструментами, нарушение трудовой дисциплины и т.п.), при расчете плановой длительности производственного цикла не учитываются.
При расчете длительности производственного цикла необходимо учитывать особенности движения предмета труда по операциям, существующим на предприятии. Обычно используется один из трех видов: последовательный, параллельный, параллельно-последовательный.
При последовательном движении обработка партии одноименных предметов труда на каждой последующей операции начинается лишь тогда, когда вся партия прошла обработку на предыдущей операции.
Пример 8.1.
Допустим, требуется
обработать партию, состоящую из трех
изделий (n = 3); число операций обработки
(m = 4), нормы времени но операциям
составляют: 
=
10,
=
40,
=
20, 
=
10 мин.
Для этого случая длительность цикла
Тц(посл) = 3(10 + 40 + 20 + 10) = 240 мин.
Так как ряд операций может выполняться не на одном, а на нескольких рабочих местах, длительность производственного цикла при последовательном движении в общем случае имеет вид
где 
,
— число рабочих мест.
При параллельном движении передача предметов труда на последующую операцию осуществляется поштучно или транспортной партией сразу после обработки на предыдущей операции:
где р — размер транспортной партии, шт; tmах — время выполнения наиболее продолжительной операции, мин; Сmax — число рабочих мест на наиболее продолжительной операции. Для рассмотренного выше примера: р = 1.
Тц(пар) = (10 + 40 + 20 + 10) + (3 — 1)40 = 160 мин.
При параллельном виде движения длительность производственного цикла значительно сокращается.
При параллельно-последовательном виде движения предметы труда передаются на последующую операцию по мерс их обработки на предыдущей поштучно или транспортной партией, при этом время выполнения смежных операций частично совмещается таким образом, что партия изделий обрабатывается на каждой операции без перерывов.
Длительность производственного цикла может быть определена как разность между длительностью цикла при последовательном виде движения и суммарной экономией времени по сравнению с последовательным видом движения, за счет частичного перекрытия времени выполнения каждой пары смежных операций:
Для примера 8.1: р = 1.
240 — (3 — 1)(10 + 20 + 10) = 160 мин.