- •Основные понятия и определения
- •1.1 Производственный процесс
- •1.2 Технологический процесс
- •1.3 Типы технологических процессов
- •1.4 Структура технологического процесса
- •1.5 Методы выполнения технологических процессов
- •1.6 Типы производств. Организационные формы технологического процесса
- •2 Точность в машиностроении
- •2.1 Основные понятия и определения
- •2.2 Методы обеспечения заданной точности размера при механической обработке
- •2.3 Виды погрешностей и их классификация
- •2.4 Практическое применение законов распределения размеров для анализа точности обработки
- •Нормальное распределение (закон Гаусса): 6 σ, 4,9 σ, 3,46 σ.
- •2.5 Анализ параметров качества изделий методами математической статистики
- •2.6 Методика применения закона нормального распределения к оценке точности технологического процесса
- •2.7 Оценка точности на основе кривых распределения
- •2.8. Пример применения закона нормального распределения для оценки точности технологического процесса
- •2.9 Методы расчета погрешностей
- •2.10 Поверхности и базы обрабатываемой заготовки
- •2.11 Способы установки заготовок. Правило шести точек
- •2.12 Погрешность установки
- •2.13 Примеры определения погрешности базирования
- •Другой пример.
- •Тогда расчетный допуск технологического размера
- •2.14 Принцип постоянства баз
- •2.15 Пересчет размеров допусков при смене баз
- •2.16 Жесткость технологической системы
- •2.17 Методы определения жесткости элементов системы
- •2.18 Статический метод определения жесткости металлорежущих станков и их отдельных узлов
- •2.19 Производственный метод определения жесткости технологической системы
- •2.20 Погрешности обработки в результате деформации технологической системы
- •Отжатие системы, как известно, можно выразить
- •2.21 Погрешность формы и взаимного положения поверхностей детали
- •2.22 Размерный износ режущего инструмента
- •2.24 Температурные деформации технологической системы
- •2.25 Деформации деталей из-за перераспределения внутренних напряжений
- •2.26 Расчет суммарной погрешности обработки
- •3 Качество поверхности
- •3.1 Факторы, влияющие на качество поверхности
- •3.2 Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей машин
- •4 Проектирование технологического процесса
- •4.1 Исходные данные для проектирования технологических процессов
- •4.2 Изучение служебного назначения изделия
- •4.3 Технологичность конструкции детали. Анализ технологичности конструкции детали*
- •4.4 Последовательность разработки технологического процесса
- •4.5 Выбор вида заготовки
- •4.6 Выбор установочных баз
- •4.7 Выбор маршрута обработки
- •4.8 Расчет припусков на обработку
- •4.9 Расчет промежуточных и исходных размеров заготовок
- •4.10 Выбор типа и основных размеров оборудования,
- •4.11 Определение режимов резания
- •4.12 Нормирование работ
- •4.13 Технико-экономическое обоснование варианта технологического процесса
- •5 Основы конструирования станочных приспособлений
- •5.1 Станочные приспособления, их служебное назначение и требования, предъявляемые к ним
- •5.2 Классификация приспособлений
- •5.3 Конструктивные элементы приспособлений
- •5.4 Установочные элементы приспособлений
- •5.5 Зажимные устройства
- •5.6 Методика определения зажимного усилия
- •Продолжение таблицы 5.2
- •5.7 Устройства для направления рабочего инструмента
- •5.8 Делительные механизмы (фиксаторы)
- •5.9 Методика проектирования специальных приспособлений
- •5.10 Разработка принципиальной схемы базирования и закрепления детали
- •5.11 Исходные данные при конструировании
- •5.12 Порядок конструирования и оформления общего вида приспособлений
- •5.13 Размеры, допуски и посадки на чертежах приспособления
- •5.14 Расчеты при конструировании
- •6 Технологический процесс сборки
- •6.1 Исходные данные на проектирование
- •6.2 Этапы проектирования
- •6.3 Виды сборки
- •6.3.1 Сборка по методу полной взаимозаменяемости
- •6.3.2 Метод неполной взаимозаменяемости
- •6.3.3 Сборка по методу групповой взаимозаменяемости
- •6.3.4 Метод пригонки
- •6.3.5 Метод регулировки
- •6.4 Организационные формы сборки
- •Контрольные вопросы к разделам учебного пособия
- •Библиографический список
- •Перечень ключевых слов
6.3.3 Сборка по методу групповой взаимозаменяемости
Метод групповой взаимозаменяемости заключается в получении требуемой точности замыкающего звена путем включения в размерную цепь каждого собираемого объекта составляющих звеньев, принадлежащих к одной из групп, на которые они предварительно сортируются перед сборкой. Так, например, для обеспечения требуемой точности зазора между поршнем и гильзой цилиндра тракторного двигателя гильзы и поршни сортируют по размерам на четыре группы и сборкой деталей соответственных групп получают требуемую точность зазора.
Основное преимущество рассматриваемого метода – возможность получить более высокую точность замыкающего звена даже при самой высокой точности изготовления всех составляющих размерную цепь звеньев или при требуемой точности замыкающего звена увеличить допуски на составляющие звенья с тем, чтобы снизить стоимость обработки соответствующих деталей.
Существенные недостатки метода:
- необходимость измерения всех деталей для их последующей рассортировки на группы;
- изготовление деталей с достаточно малыми допусками на поворот поверхностей, их форму и шероховатость.
6.3.4 Метод пригонки
Метод пригонки заключается в получении требуемой точности замыкающего звена за счет изменения величины одного из заранее намеченных составляющих звеньев путем снятия определенного слоя материала с этого звена.
Основное преимущество метода пригонки – возможность обработки деталей по допускам экономически достижимым в данных производственных условиях.
Недостатки метода пригонки:
- трудоемкая, обычно ручная работа, требующая высокой квалификации;
- значительные колебания времени, затрачиваемого на пригоночные работы, что затрудняет организацию поточной сборки;
- снижение качества изделий при использовании недостаточно квалифицированных сборщиков или неорганизованного метода пригонки.
6.3.5 Метод регулировки
Метод регулировки применительно к сборке заключается в получении требуемой точности замыкающего звена путем изменения величины заранее выбранного компенсирующего звена без снятия с него слоя материала.
Деталь или целое устройство, путем перемещения или поворота которых получают требуемую точность замыкающего звена, называют подвижным компенсатором.
Подвижные компенсаторы могут быть с регулировкой периодической или непрерывной, обычно автоматической.
Для получения требуемой точности нередко используют неподвижные компенсаторы, роль которых выполняют проставочные кольца, прокладки.
Преимущества метода регулировки:
- возможность получения любой точности замыкающего звена, т.к. она зависит только от точности перемещения и фиксации подвижных компенсаторов;
- возможность компенсации погрешностей замыкающего звена, обусловленных износом, температурными деформациями и т.д.;
- полное исключение пригоночных работ;
- относительно небольшие колебания времени, затрачиваемого на сборку отдельных экземпляров изделий, что создает благоприятные предпосылки механизации сборочных работ и использования поточных методов;
- возможность обработки деталей, выполняющих роль составляющих звеньев размерной цепи по допускам, экономичным для данных производственных условий.