
- •Основные понятия и определения
- •1.1 Производственный процесс
- •1.2 Технологический процесс
- •1.3 Типы технологических процессов
- •1.4 Структура технологического процесса
- •1.5 Методы выполнения технологических процессов
- •1.6 Типы производств. Организационные формы технологического процесса
- •2 Точность в машиностроении
- •2.1 Основные понятия и определения
- •2.2 Методы обеспечения заданной точности размера при механической обработке
- •2.3 Виды погрешностей и их классификация
- •2.4 Практическое применение законов распределения размеров для анализа точности обработки
- •Нормальное распределение (закон Гаусса): 6 σ, 4,9 σ, 3,46 σ.
- •2.5 Анализ параметров качества изделий методами математической статистики
- •2.6 Методика применения закона нормального распределения к оценке точности технологического процесса
- •2.7 Оценка точности на основе кривых распределения
- •2.8. Пример применения закона нормального распределения для оценки точности технологического процесса
- •2.9 Методы расчета погрешностей
- •2.10 Поверхности и базы обрабатываемой заготовки
- •2.11 Способы установки заготовок. Правило шести точек
- •2.12 Погрешность установки
- •2.13 Примеры определения погрешности базирования
- •Другой пример.
- •Тогда расчетный допуск технологического размера
- •2.14 Принцип постоянства баз
- •2.15 Пересчет размеров допусков при смене баз
- •2.16 Жесткость технологической системы
- •2.17 Методы определения жесткости элементов системы
- •2.18 Статический метод определения жесткости металлорежущих станков и их отдельных узлов
- •2.19 Производственный метод определения жесткости технологической системы
- •2.20 Погрешности обработки в результате деформации технологической системы
- •Отжатие системы, как известно, можно выразить
- •2.21 Погрешность формы и взаимного положения поверхностей детали
- •2.22 Размерный износ режущего инструмента
- •2.24 Температурные деформации технологической системы
- •2.25 Деформации деталей из-за перераспределения внутренних напряжений
- •2.26 Расчет суммарной погрешности обработки
- •3 Качество поверхности
- •3.1 Факторы, влияющие на качество поверхности
- •3.2 Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей машин
- •4 Проектирование технологического процесса
- •4.1 Исходные данные для проектирования технологических процессов
- •4.2 Изучение служебного назначения изделия
- •4.3 Технологичность конструкции детали. Анализ технологичности конструкции детали*
- •4.4 Последовательность разработки технологического процесса
- •4.5 Выбор вида заготовки
- •4.6 Выбор установочных баз
- •4.7 Выбор маршрута обработки
- •4.8 Расчет припусков на обработку
- •4.9 Расчет промежуточных и исходных размеров заготовок
- •4.10 Выбор типа и основных размеров оборудования,
- •4.11 Определение режимов резания
- •4.12 Нормирование работ
- •4.13 Технико-экономическое обоснование варианта технологического процесса
- •5 Основы конструирования станочных приспособлений
- •5.1 Станочные приспособления, их служебное назначение и требования, предъявляемые к ним
- •5.2 Классификация приспособлений
- •5.3 Конструктивные элементы приспособлений
- •5.4 Установочные элементы приспособлений
- •5.5 Зажимные устройства
- •5.6 Методика определения зажимного усилия
- •Продолжение таблицы 5.2
- •5.7 Устройства для направления рабочего инструмента
- •5.8 Делительные механизмы (фиксаторы)
- •5.9 Методика проектирования специальных приспособлений
- •5.10 Разработка принципиальной схемы базирования и закрепления детали
- •5.11 Исходные данные при конструировании
- •5.12 Порядок конструирования и оформления общего вида приспособлений
- •5.13 Размеры, допуски и посадки на чертежах приспособления
- •5.14 Расчеты при конструировании
- •6 Технологический процесс сборки
- •6.1 Исходные данные на проектирование
- •6.2 Этапы проектирования
- •6.3 Виды сборки
- •6.3.1 Сборка по методу полной взаимозаменяемости
- •6.3.2 Метод неполной взаимозаменяемости
- •6.3.3 Сборка по методу групповой взаимозаменяемости
- •6.3.4 Метод пригонки
- •6.3.5 Метод регулировки
- •6.4 Организационные формы сборки
- •Контрольные вопросы к разделам учебного пособия
- •Библиографический список
- •Перечень ключевых слов
6.2 Этапы проектирования
1. Изучение служебного назначения объектов, подлежащих сборке,
внесение необходимых уточнений.
2. Изучение, критический анализ и уточнение технических условий и норм точности.
3.Выбор формы и организации вида сборки объекта.
4. Изучение сборочных чертежей объекта. Определение с помощью размерных цепей выбранных конструкций, методов достижения требуемой точности замыкающего звена и всех звеньев цепи.
5. Разработка схемы общей сборки (указываются операции, переходы, оснастка, нормирование).
6. Уточнение служебных назначений каждой сборочной единицы и технических требований.
7. Разработка схемы сборки каждой отдельной сборочной единицы с указанием технических условий, что и в п. 5.
8. Разработка технического задания на проектирование оснастки для бюро приспособлений.
9. Разработка условий, методов и средств регулировки и испытания собранного объекта.
10. Разработка техпроцесса разборки объекта, если он транспортируется потребителю в разобранном виде.
11. Разработка техпроцесса сборки объекта у потребителя.
6.3 Виды сборки
Сборку можно выполнить различными методами и средствами в зависимости от масштаба производства. При единичном производстве она выполняется по принципу концентрации операций. С увеличением масштаба производства происходит переход от концентрации операций к их широкому дифференцированию.
Серийная сборка машин производится преимущественно дифференциальным методом.
6.3.1 Сборка по методу полной взаимозаменяемости
Сущность заключается в том, что все детали или узлы при сборке в машину не требуют какой-либо механической обработки или прогонки по месту, и замена деталей не изменяет характера работы машины. Точность замыкающего звена размерной цепи при этом методе достигается каждый раз, когда в размерную цепь включают или заменяют в ней звенья без их выбора, подбора или изменения их величин.
Необходимое условие использования метода полной взаимозаменяемости – это расчет и установление допусков на все составляющие звенья, исходя из требуемой величины допуска на замыкающее звено, т.е. соблюдение равенства
.
( 6.1 )
Сборка по методу полной взаимозаменяемости наиболее проста и экономична.
К достоинствам этого метода относятся:
- возможность сборки машин рабочими невысокой квалификации;
- наибольшая простота достижения требуемой точности замы- кающего звена, так как построение размерной цепи сводится к простому соединению всех составляющих звеньев;
- возможность экономической организации сборки на поток;
- простота и дешевизна ремонта машин, которая объясняется тем, что детали не требуют пригонки по месту;
- возможность кооперации при изготовлении деталей и узлов.
Недостатком этого метода является высокая стоимость изготовления оснастки для производства деталей и сборки. При массовом производстве принцип полной взаимозаменяемости окупается, что является благоприятным условием для осуществления автоматизации сборочных работ.