- •Основные понятия и определения
- •1.1 Производственный процесс
- •1.2 Технологический процесс
- •1.3 Типы технологических процессов
- •1.4 Структура технологического процесса
- •1.5 Методы выполнения технологических процессов
- •1.6 Типы производств. Организационные формы технологического процесса
- •2 Точность в машиностроении
- •2.1 Основные понятия и определения
- •2.2 Методы обеспечения заданной точности размера при механической обработке
- •2.3 Виды погрешностей и их классификация
- •2.4 Практическое применение законов распределения размеров для анализа точности обработки
- •Нормальное распределение (закон Гаусса): 6 σ, 4,9 σ, 3,46 σ.
- •2.5 Анализ параметров качества изделий методами математической статистики
- •2.6 Методика применения закона нормального распределения к оценке точности технологического процесса
- •2.7 Оценка точности на основе кривых распределения
- •2.8. Пример применения закона нормального распределения для оценки точности технологического процесса
- •2.9 Методы расчета погрешностей
- •2.10 Поверхности и базы обрабатываемой заготовки
- •2.11 Способы установки заготовок. Правило шести точек
- •2.12 Погрешность установки
- •2.13 Примеры определения погрешности базирования
- •Другой пример.
- •Тогда расчетный допуск технологического размера
- •2.14 Принцип постоянства баз
- •2.15 Пересчет размеров допусков при смене баз
- •2.16 Жесткость технологической системы
- •2.17 Методы определения жесткости элементов системы
- •2.18 Статический метод определения жесткости металлорежущих станков и их отдельных узлов
- •2.19 Производственный метод определения жесткости технологической системы
- •2.20 Погрешности обработки в результате деформации технологической системы
- •Отжатие системы, как известно, можно выразить
- •2.21 Погрешность формы и взаимного положения поверхностей детали
- •2.22 Размерный износ режущего инструмента
- •2.24 Температурные деформации технологической системы
- •2.25 Деформации деталей из-за перераспределения внутренних напряжений
- •2.26 Расчет суммарной погрешности обработки
- •3 Качество поверхности
- •3.1 Факторы, влияющие на качество поверхности
- •3.2 Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей машин
- •4 Проектирование технологического процесса
- •4.1 Исходные данные для проектирования технологических процессов
- •4.2 Изучение служебного назначения изделия
- •4.3 Технологичность конструкции детали. Анализ технологичности конструкции детали*
- •4.4 Последовательность разработки технологического процесса
- •4.5 Выбор вида заготовки
- •4.6 Выбор установочных баз
- •4.7 Выбор маршрута обработки
- •4.8 Расчет припусков на обработку
- •4.9 Расчет промежуточных и исходных размеров заготовок
- •4.10 Выбор типа и основных размеров оборудования,
- •4.11 Определение режимов резания
- •4.12 Нормирование работ
- •4.13 Технико-экономическое обоснование варианта технологического процесса
- •5 Основы конструирования станочных приспособлений
- •5.1 Станочные приспособления, их служебное назначение и требования, предъявляемые к ним
- •5.2 Классификация приспособлений
- •5.3 Конструктивные элементы приспособлений
- •5.4 Установочные элементы приспособлений
- •5.5 Зажимные устройства
- •5.6 Методика определения зажимного усилия
- •Продолжение таблицы 5.2
- •5.7 Устройства для направления рабочего инструмента
- •5.8 Делительные механизмы (фиксаторы)
- •5.9 Методика проектирования специальных приспособлений
- •5.10 Разработка принципиальной схемы базирования и закрепления детали
- •5.11 Исходные данные при конструировании
- •5.12 Порядок конструирования и оформления общего вида приспособлений
- •5.13 Размеры, допуски и посадки на чертежах приспособления
- •5.14 Расчеты при конструировании
- •6 Технологический процесс сборки
- •6.1 Исходные данные на проектирование
- •6.2 Этапы проектирования
- •6.3 Виды сборки
- •6.3.1 Сборка по методу полной взаимозаменяемости
- •6.3.2 Метод неполной взаимозаменяемости
- •6.3.3 Сборка по методу групповой взаимозаменяемости
- •6.3.4 Метод пригонки
- •6.3.5 Метод регулировки
- •6.4 Организационные формы сборки
- •Контрольные вопросы к разделам учебного пособия
- •Библиографический список
- •Перечень ключевых слов
5.13 Размеры, допуски и посадки на чертежах приспособления
На чертежах общего вида указываются:
габаритные размеры приспособлений;
контрольные и координирующие размеры с допусками (отклонениями), характеризующими точность взаимного положения таких элементов приспособлений, которые определяют точность координации поверхностей обрабатываемых в приспособлении деталей. Точность этих размеров проверяется после сборки приспособлений. Допуски на эти размеры берутся в 2-3 раза меньше допусков на соответствующие координирующие размеры, указанные на рабочем чертеже обрабатываемой детали.
допуски на взаимную непараллельность, неперпендикулярность, неплоскостность установочных поверхностей и осей центрирующих элементов приспособлений указываются на чертеже текстом и не должны превышать половины соответствующих допусков на расположение сопрягаемых с ними базовых поверхностей детали.
При отсутствии на рабочем чертеже детали этих допусков допуски для приспособления назначаются в пределах 0,02-0,05 мм на 100 мм длины;
посадки на основание сопряжения в деталях приспособлений;
диаметры отверстий под рабочую часть режущего инструмента. В случае применения сменных кондукторных втулок, эти диаметры после их расчета обычно приводятся в виде таблицы на поле чертежа.
5.14 Расчеты при конструировании
При конструировании проводятся следующие расчеты:
погрешностей базирования (если расчеты не были выполнены);
приближенный расчет потребных сил зажима, исходя из заданных сил резания;
расчет основных характеристик и выбор конструктивных параметров силовых механизмов с определением действительных развиваемых ими сил зажима;
проверочный расчет на прочность и износостойкость некоторых особо нагруженных деталей силовых механизмов;
ля кондукторов – расчет номинальных размеров и отклонений внутренних диаметров кондукторных втулок;
для приспособлений с механизированным силовым приводом проводится расчет диаметра цилиндра или диафрагмы, длины хода поршня, сечений трубопровода и т.д.
6 Технологический процесс сборки
Сборка является завершающим и ответственным этапом машиностроительного производства, в котором сходятся результаты предшествующей работы, проделанной конструкторами и технологами по созданию машины.
Объем сборочных работ в % от общей трудоемкости составляет:
- в мелкосерийном и единичном производстве 40-50;
- в серийном производстве 30-35;
- в крупносерийном производстве 20-25;
- в массовом производстве 20.
6.1 Исходные данные на проектирование
1. Сборочные чертежи и чертежи общих видов узлов и изделий, определяющие конструкцию изделия. Спецификации на них.
2. Технические условия на приемку и испытание изделий.
3. Производственная программа.
4. Время, которое потребуется на выполнение программы.