- •Основные понятия и определения
- •1.1 Производственный процесс
- •1.2 Технологический процесс
- •1.3 Типы технологических процессов
- •1.4 Структура технологического процесса
- •1.5 Методы выполнения технологических процессов
- •1.6 Типы производств. Организационные формы технологического процесса
- •2 Точность в машиностроении
- •2.1 Основные понятия и определения
- •2.2 Методы обеспечения заданной точности размера при механической обработке
- •2.3 Виды погрешностей и их классификация
- •2.4 Практическое применение законов распределения размеров для анализа точности обработки
- •Нормальное распределение (закон Гаусса): 6 σ, 4,9 σ, 3,46 σ.
- •2.5 Анализ параметров качества изделий методами математической статистики
- •2.6 Методика применения закона нормального распределения к оценке точности технологического процесса
- •2.7 Оценка точности на основе кривых распределения
- •2.8. Пример применения закона нормального распределения для оценки точности технологического процесса
- •2.9 Методы расчета погрешностей
- •2.10 Поверхности и базы обрабатываемой заготовки
- •2.11 Способы установки заготовок. Правило шести точек
- •2.12 Погрешность установки
- •2.13 Примеры определения погрешности базирования
- •Другой пример.
- •Тогда расчетный допуск технологического размера
- •2.14 Принцип постоянства баз
- •2.15 Пересчет размеров допусков при смене баз
- •2.16 Жесткость технологической системы
- •2.17 Методы определения жесткости элементов системы
- •2.18 Статический метод определения жесткости металлорежущих станков и их отдельных узлов
- •2.19 Производственный метод определения жесткости технологической системы
- •2.20 Погрешности обработки в результате деформации технологической системы
- •Отжатие системы, как известно, можно выразить
- •2.21 Погрешность формы и взаимного положения поверхностей детали
- •2.22 Размерный износ режущего инструмента
- •2.24 Температурные деформации технологической системы
- •2.25 Деформации деталей из-за перераспределения внутренних напряжений
- •2.26 Расчет суммарной погрешности обработки
- •3 Качество поверхности
- •3.1 Факторы, влияющие на качество поверхности
- •3.2 Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей машин
- •4 Проектирование технологического процесса
- •4.1 Исходные данные для проектирования технологических процессов
- •4.2 Изучение служебного назначения изделия
- •4.3 Технологичность конструкции детали. Анализ технологичности конструкции детали*
- •4.4 Последовательность разработки технологического процесса
- •4.5 Выбор вида заготовки
- •4.6 Выбор установочных баз
- •4.7 Выбор маршрута обработки
- •4.8 Расчет припусков на обработку
- •4.9 Расчет промежуточных и исходных размеров заготовок
- •4.10 Выбор типа и основных размеров оборудования,
- •4.11 Определение режимов резания
- •4.12 Нормирование работ
- •4.13 Технико-экономическое обоснование варианта технологического процесса
- •5 Основы конструирования станочных приспособлений
- •5.1 Станочные приспособления, их служебное назначение и требования, предъявляемые к ним
- •5.2 Классификация приспособлений
- •5.3 Конструктивные элементы приспособлений
- •5.4 Установочные элементы приспособлений
- •5.5 Зажимные устройства
- •5.6 Методика определения зажимного усилия
- •Продолжение таблицы 5.2
- •5.7 Устройства для направления рабочего инструмента
- •5.8 Делительные механизмы (фиксаторы)
- •5.9 Методика проектирования специальных приспособлений
- •5.10 Разработка принципиальной схемы базирования и закрепления детали
- •5.11 Исходные данные при конструировании
- •5.12 Порядок конструирования и оформления общего вида приспособлений
- •5.13 Размеры, допуски и посадки на чертежах приспособления
- •5.14 Расчеты при конструировании
- •6 Технологический процесс сборки
- •6.1 Исходные данные на проектирование
- •6.2 Этапы проектирования
- •6.3 Виды сборки
- •6.3.1 Сборка по методу полной взаимозаменяемости
- •6.3.2 Метод неполной взаимозаменяемости
- •6.3.3 Сборка по методу групповой взаимозаменяемости
- •6.3.4 Метод пригонки
- •6.3.5 Метод регулировки
- •6.4 Организационные формы сборки
- •Контрольные вопросы к разделам учебного пособия
- •Библиографический список
- •Перечень ключевых слов
5.9 Методика проектирования специальных приспособлений
Проектирование специальных приспособлений обычно осуществляется в два этапа.
1. Разработка принципиальной схемы базирования и закрепления детали (выполняется технологом).
Конструктивное оформление элементов приспособлений и его общая компоновка (выполняется конструктором по оснастке).
5.10 Разработка принципиальной схемы базирования и закрепления детали
При проектировании процесса технолог выявляет установочные базы детали на каждой операции, а при вычерчивании эскизов обработки намечают принципиальную схему базирования и закрепления деталей в приспособлении.
На схеме условными знаками изображаются установочные и центрирующие элементы приспособлений, а также точки приложения и направления сил зажима. При разработке схем кондукторов и фрезерных приспособлений иногда необходимо показывать направляющие элементы (кондукторные втулки, установочные габариты для фрез). Установочные элементы принято обозначать углообразными знаками (птичками), поставленными на каждой из базовых поверхностей детали. Центрирующие элементы изображаются двумя такими знаками, расположенными на концах диаметра базовой шейки или базового отверстия. Силы зажима изображаются стрелками. Кроме того, технолог должен охарактеризовать принцип действия приспособления и общие требования, предъявляемые к нему. В случае базирования деталей не по конструктивным базам, технолог рассчитывает неизбежные при этом погрешности базирования и при необходимости производит перерасчет допусков на базисные размеры и на операционном эскизе указывает новые допуски.
5.11 Исходные данные при конструировании
Конструктор должен располагать следующими исходными материалами:
рабочими чертежами заготовки и готовой детали;
операционными эскизами обрабатываемой детали (с размерами и допусками) на предшествующую и выполняемую операции со схемой базирования и закрепления;
картой технологического процесса обработки деталей со всеми необходимыми данными (оборудование, режимы, нормы и др.);
годовой программой выпуска;
указанием, для какого конкретного станка проектируется данное приспособление.
Кроме исходных данных, в распоряжении конструктора должны быть:
альбом нормализованных и стандартных деталей и узлов приспособлений, которые конструктор обязан максимально использовать нормализованные и стандартные детали и узлы;
альбом типовых узлов и механизмов приспособлений;
альбом конструкций силовых приводов и их элементов;
сведения о форме и размерах посадочных мест станков, на которых устанавливаются приспособления.
5.12 Порядок конструирования и оформления общего вида приспособлений
Конструирование сводится к последовательному вычерчиванию элементов приспособления вокруг контура обрабатываемой детали. Рекомендуется придерживаться следующего порядка.
Контур обрабатываемой детали наносят в необходимом количестве проекций. Контур ее изображают тонкой линией.
Вокруг контура вначале вычерчивают направляющие элементы (кондукторные втулки, установы фрез). Затем вычерчивают установочные элементы, затем зажимные и вспомогательные элементы.
После этого определяют контуры корпуса приспособления, используя ту или иную форму стандартных заготовок корпусов. Общие виды приспособлений рекомендуется вычерчивать в масштабе 1:1.
На чертеже общего вида, кроме приспособления, рекомендуется штрихпунктирными линиями схематично изобразить место станка, на котором устанавливается приспособление.