4.6 Выбор установочных баз

Выбор установочных баз проводят с целью наметить порядок смены баз (если это необходимо) при выполнении технологического процесса механической обработки детали. Исходными данными при выборе баз являются:

• рабочий чертеж детали с простановкой заданных размеров;

• технические условия на ее изготовление;

• вид заготовки;

• желаемая степень автоматизации процесса.

Основные положения по выбору баз и требования к базовым поверхностям рассмотрены в 1 разделе. Однако при выборе установочных баз полезно помнить о двух принципах, рассмотренных ранее, т.е. принцип совмещения баз, чтобы избежать погрешности базирования и принцип постоянства баз, который способствует повышению точности взаимного положения поверхностей детали.

4.7 Выбор маршрута обработки

Цель установления маршрута обработки и метода обработки – обеспечить наиболее рациональный процесс обработки детали. В маршруте указывается последовательность выполнения технологических операций, и по каждой операции устанавливается метод обработки, используемое оборудование, применяемое приспособление, рабочий и измерительный инструмент, режимы обработки, нормы времени, квалификация работы.

План должен предусматривать расчленение технологического процесса обработки на составные части: операции, установки, позиции, переходы, проходы, а в необходимых случаях и приемы.

4.8 Расчет припусков на обработку

Расчет припусков на обработку включает:

• факторы, определяющие величину минимального припуска;

• методы определения припусков.

Любая заготовка, если она в дальнейшем подвергается механической обработке, изготавливается с припуском. Что же понимается под припуском на механическую обработку? Под припуском на механическую обработку понимается слой материала, который необходимо удалить в процессе обработки с целью получения заданной точности размеров, формы и шероховатости поверхности готовой детали. Исходя из определения следует, что поверхности, которые не обрабатываются, припусков не имеют. Величину общего припуска на обрабатываемую поверхность определяет разность между размерами заготовки и готовой детали.

Различают общие припуски и межоперационные. Общий припуск – слой материала, снимаемый в процессе всей обработки, а межоперационный – за одну операцию. Нетрудно выяснить, что общий припуск на обработку будет определяться суммой межоперационных припусков.

По расположению припуски различают симметричные и асимметричные. Симметричные припуски могут быть у наружных и внутренних поверхностей тел вращения, а также у противоположных плоских поверхностей при одновременной параллельной их обработке. Асимметричное расположение припусков наблюдается при односторонней обработке поверхностей, однако не исключена возможность и при обработке вышеупомянутых поверхностей.

Припуск на механическую обработку должен быть оптимальным, т.е. он должен обеспечить заданную точность механической обработки и в то же время иметь наименьший расход материала, т.е. чрезмерные припуски вызывают затраты на измерения при изготовлении детали, а заниженные припуски, наоборот, не удовлетворяют установленным требованиям к шероховатости, к качеству поверхностного слоя, к материалу и точности размеров.

Таким образом, на величину припусков на обработку и допусков на размеры заготовок оказывает влияние следующий ряд факторов:

• материал заготовки;

• конфигурация и размеры заготовки;

• вид заготовки и способ ее изготовления;

• требования в отношении механической обработки;

• технические условия в отношении качества и класса шероховатости поверхности и точности размеров детали.

В настоящее время известны два метода определения припусков на механическую обработку деталей: опытно-статистический или чаще его называют табличный и расчетно-аналитический.

Сущность табличного метода определения припусков заключается в том, что в производственных условиях размеры припусков устанавливают на основании опыта, пользуясь практическими данными в зависимости от массы и габаритных размеров деталей, конструктивных форм и размеров, необходимой точности и класса шероховатости обрабатываемой поверхности. На основании этих статистических данных составляются нормативные таблицы припусков, которые применяются для своего производства или отрасли. Величина табличного припуска на одноименную обрабатываемую поверхность больше припуска, определенного расчетно-аналитическим методом, т.е. дается некоторый процент запаса, чтобы удовлетворить все требования к обрабатываемой поверхности.

Расчетно-аналитический метод определения припусков предложен проф. В.М. Кованом. Величина его определяется расчетом по формулам:

• для симметрического припуска – на диаметр наружной и внутренней поверхности тел вращения:

( 4.2 )

• симметричный припуск на обе противолежащие параллельные

плоские поверхности:

( 4.3 )

• асимметричный припуск – на одну из противолежащих парал-

лельных плоских поверхностей:

( 4.4 )

где Z - минимальный припуск на выполняемый переход на

сторону;

R_a – высота микронеровностей;

Т_а – толщина дефектного поверхностного слоя, оставшегося

от предшествующей обработки;

ρ_а - суммарное значение пространственных отклонений;

ε_в - погрешность установки заготовок при выполняемой

операции.

Индекс «а» при слагаемых припуска показывает, что его значение нужно взять из предшествующего перехода или обработки, а «в» - с выполняемого перехода. Коэффициент «2» в формулах означает, что припуск принят на диаметр или на обе стороны.

Максимальный припуск определяется по формуле

( 4.5 )

где δ_а – допуск на размер, получаемый на предшествующем

переходе;

δ_в – допуск на размер, получаемый на выполняемом

переходе, и класса точности, который дает обработка

на технологическом переходе.