- •Основные понятия и определения
- •1.1 Производственный процесс
- •1.2 Технологический процесс
- •1.3 Типы технологических процессов
- •1.4 Структура технологического процесса
- •1.5 Методы выполнения технологических процессов
- •1.6 Типы производств. Организационные формы технологического процесса
- •2 Точность в машиностроении
- •2.1 Основные понятия и определения
- •2.2 Методы обеспечения заданной точности размера при механической обработке
- •2.3 Виды погрешностей и их классификация
- •2.4 Практическое применение законов распределения размеров для анализа точности обработки
- •Нормальное распределение (закон Гаусса): 6 σ, 4,9 σ, 3,46 σ.
- •2.5 Анализ параметров качества изделий методами математической статистики
- •2.6 Методика применения закона нормального распределения к оценке точности технологического процесса
- •2.7 Оценка точности на основе кривых распределения
- •2.8. Пример применения закона нормального распределения для оценки точности технологического процесса
- •2.9 Методы расчета погрешностей
- •2.10 Поверхности и базы обрабатываемой заготовки
- •2.11 Способы установки заготовок. Правило шести точек
- •2.12 Погрешность установки
- •2.13 Примеры определения погрешности базирования
- •Другой пример.
- •Тогда расчетный допуск технологического размера
- •2.14 Принцип постоянства баз
- •2.15 Пересчет размеров допусков при смене баз
- •2.16 Жесткость технологической системы
- •2.17 Методы определения жесткости элементов системы
- •2.18 Статический метод определения жесткости металлорежущих станков и их отдельных узлов
- •2.19 Производственный метод определения жесткости технологической системы
- •2.20 Погрешности обработки в результате деформации технологической системы
- •Отжатие системы, как известно, можно выразить
- •2.21 Погрешность формы и взаимного положения поверхностей детали
- •2.22 Размерный износ режущего инструмента
- •2.24 Температурные деформации технологической системы
- •2.25 Деформации деталей из-за перераспределения внутренних напряжений
- •2.26 Расчет суммарной погрешности обработки
- •3 Качество поверхности
- •3.1 Факторы, влияющие на качество поверхности
- •3.2 Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей машин
- •4 Проектирование технологического процесса
- •4.1 Исходные данные для проектирования технологических процессов
- •4.2 Изучение служебного назначения изделия
- •4.3 Технологичность конструкции детали. Анализ технологичности конструкции детали*
- •4.4 Последовательность разработки технологического процесса
- •4.5 Выбор вида заготовки
- •4.6 Выбор установочных баз
- •4.7 Выбор маршрута обработки
- •4.8 Расчет припусков на обработку
- •4.9 Расчет промежуточных и исходных размеров заготовок
- •4.10 Выбор типа и основных размеров оборудования,
- •4.11 Определение режимов резания
- •4.12 Нормирование работ
- •4.13 Технико-экономическое обоснование варианта технологического процесса
- •5 Основы конструирования станочных приспособлений
- •5.1 Станочные приспособления, их служебное назначение и требования, предъявляемые к ним
- •5.2 Классификация приспособлений
- •5.3 Конструктивные элементы приспособлений
- •5.4 Установочные элементы приспособлений
- •5.5 Зажимные устройства
- •5.6 Методика определения зажимного усилия
- •Продолжение таблицы 5.2
- •5.7 Устройства для направления рабочего инструмента
- •5.8 Делительные механизмы (фиксаторы)
- •5.9 Методика проектирования специальных приспособлений
- •5.10 Разработка принципиальной схемы базирования и закрепления детали
- •5.11 Исходные данные при конструировании
- •5.12 Порядок конструирования и оформления общего вида приспособлений
- •5.13 Размеры, допуски и посадки на чертежах приспособления
- •5.14 Расчеты при конструировании
- •6 Технологический процесс сборки
- •6.1 Исходные данные на проектирование
- •6.2 Этапы проектирования
- •6.3 Виды сборки
- •6.3.1 Сборка по методу полной взаимозаменяемости
- •6.3.2 Метод неполной взаимозаменяемости
- •6.3.3 Сборка по методу групповой взаимозаменяемости
- •6.3.4 Метод пригонки
- •6.3.5 Метод регулировки
- •6.4 Организационные формы сборки
- •Контрольные вопросы к разделам учебного пособия
- •Библиографический список
- •Перечень ключевых слов
2.20 Погрешности обработки в результате деформации технологической системы
Деформации технологической системы вызывают погрешности выполняемого размера, формы и взаимного расположения поверхностей детали ( рисунок 2.15 ).
Отжатие системы, как известно, можно выразить
или
Рисунок 2.15 – Схема отжатий элементов технологической
системы от силы резания
При обработке партии деталей с настройкой инструмента на размер значения некоторых величин, входящих в формулу, определения Ру (2.64) будут переменными. К ним относятся глубина резания t и поправочный коэффициент Кр, представляющий собой произведение из ряда коэффициентов, учитывающих изменение условий резания. Изменение глубины резания происходит в результате рассеяния размера обрабатываемой поверхности заготовки. При минимальном размере заготовки получаем tmin, а при максимальном tmax. Причиной изменения величины коэффициента является изменение условий резания при обработке первых и последних заготовок партии ввиду потери режущих свойств режущего инструмента (затупление инструмента).
При обработке
первых заготовок партии коэффициент
Кр min,
а при обработке последних заготовок
будет Kp
max.
Остальные величины, входящие в формулу
Ру,
при обработке партии заготовок можно
считать постоянными, а их произведение
в формуле (15)
обозначить
С, тогда формула (2.62) примет выражение
Учитывая непостоянство значений t и Kp, можно записать:
и
( 2.67 )
В ряде схем обработки жесткость и податливость системы переменны и изменяются в зависимости от координаты зоны резания, как это показано выше на примере обработки заготовки на токарном станке в центрах. Максимальное и минимальное значения жесткости и податливости выявляют путем определения экстремальных значений Jc и Wc из соответственных уравнений ( 2.64 ) при переменной величине Х. Исходя из сказанного, видим, что величина отжатия технологической системы при обработке партии деталей с предварительной установкой режущего инструмента будет переменной, а минимальное и максимальное значения соответственно будут:
,
или
( 2.68 )
,
или
( 2.69 )
Указанными формулами пользуются в том случае, если жесткость технологической системы изменяется в зависимости от координаты зоны резания, если этой зависимости нет, то в указанных формулах жесткость и податливость будут постоянными, т.е.
, или
( 2.70 )
,
или
Результатом непостоянства отжатия системы будет рассеяние размеров обработанной поверхности партии деталей. Величина поля рассеяния размеров или погрешность обработки за счет деформации технологической системы при односторонней обработке определяется по формуле
Подставляя значения
и
(2.70), получим
-
,
или
а затем вместо
через (2.67) будет:
или
( 2.71)
При двухсторонней обработке, примером которой может быть обточка вала на токарном станке, погрешность
.
( 2.72 )
