2.2 Исходной заготовкой является листовой прокат.
2.2.1 Расчёт припусков и операционных (промежуточных) размеров производится в направлении от обработанной поверхности, т. е. от размеров готовой детали, указанных на чертеже, к размерам исходной заготовки.
2.2.2 Составляем технологический процесс изготовления детали.
По таблице определяем количество необходимых технологических операций и переходов для получения внутренних цилиндрических и торцевых поверхностей, в зависимости от предъявляемых требований к качеству поверхности. (см. табл. 3)
2.2.3 По таблице 6 определяем припуск на обработку наружных торцевых поверхностей ΔΣ .
По таблице 8 определяем припуск на сторону листовых заготовок при газовой резке b.
2.2.5 По таблице 9 определим припуск на обработку внутренних цилиндрических поверхностей 2а.
Рассчитываем толщину листа с учетом припуска на механическую обработку и припуска на газовую резку.
Исходя из толщины листа и марки стали по сортаменту на сталь
листовую горячекатанную ( см. таблицу 10 ) определим параметры листа и его массу mлиста .
2.2.7 Рассчитаем площади: заготовки и листа. В зависимости от производственной программы определим количество листов.
2.2.8 Вычисляем массу всего необходимого материала по формуле:
Мим=mлиста×N
2.2.9 Находим коэффициент использования материала:
Ким=Мдет×n/Мим
2.2.10 Находим коэффициент входа годного:
Квг=Мзаг×n/Мим;
где Мзаг=Vзаг× ρ.
2.2.11 Находим коэффициент весовой точности :
Квт=Мдет/Мзаг
2.2.12 Выполняем чертёж заготовки. В графе материал указать условное обозначение по ГОСТ, в технических требованиях полученные коэффициенты.
3.
Сравните полученные заготовки (отливку,
поковку, штамповку, заготовку из проката)
по коэффициенту весовой точности и
сделайте выбор наиболее рационального
способа получения заготовки. Приведите
аргументы подтверждающие эффективность
данного способа изготовления детали.
4. Опишите методы:
- контроля качества заготовок;
- исправления брака;
- контроля механических и физико-химических свойств материала заготовки.
Приложение
Технологические возможности способов изготовления отливок
Таблица 2
Показатель |
ЛПФ |
ЛОФ |
ЛВМ |
ЛК |
ЛПД |
ЦЛ |
|
Материал отливок |
Сталь, чугун. Цветные сплавы |
Сталь, чугун. Цветные и специальные сплавы |
Сталь, чугун. Цветные сплавы |
Цветные сплавы |
Сталь, чугун. Цветные сплавы |
||
Максимальная масса отливки, кг |
200000 |
150 |
700- чугун, 4000 – сталь, 500- цв. сплав |
100 |
600 |
||
Максимальный размер отливки, мм |
Неогрнич. |
1500 |
1000 |
2000 |
1200 |
6000 |
|
Толщина стенок, мм |
Мин. |
3.0 |
2,0 |
0,5 |
3,0 |
5,0 |
4,0 |
Мах |
неогранич |
12,0 |
6,0 |
100 |
6,0 |
2,0 |
|
Класс размерной точности отливок |
6-14 |
4-11 |
3-8 |
4-11 |
3-7 |
6-15 |
|
Шероховатость поверх. Rz, мкм |
320-80 |
160-40 |
80-20 |
160-40 |
40-10 |
320-80 |
|
Группа сложности |
1-6 |
1-5 |
1-5 |
1-4 |
1-5 |
1-4 |
|
Коэф. использования материала, % |
60-70 |
80-95 |
90-95 |
75-80 |
90-95 |
70-90 |
|
Относительная себестоимость отливок |
1,0 |
1,5-2,0 |
2,5-3,0 |
1,2-1,5 |
1,8-2,0 |
0,6-0,7 |
|
Экономически оправданная серийность, шт/год |
Неоранич. |
200-500 |
1000 |
400-800 |
1000 |
100-1000 |
|
Условные обозначения: ЛПФ – литье в песчаные формы, ЛОФ – литье в оболочковые формы, ЛВМ – литье по выплавляемым моделям, ЛК – литье в кокиль, ЛПД – литье под давлением, ЦЛ – центробежное литье.
Качество поверхности заготовок из проката
после механической обработки.
Таблица 3
Вид обработки |
Rа |
мкм |
|
Обработка наружных поверхностей |
|
Обдирочная обработка лезвийным инструментом горячекатаного проката обычной точности |
100 |
Черновая обработка лезвийным инструментом заготовок всех видов |
50-6,3 |
Чистовая обработка лезвийным инструментом |
25-1,6 |
Шлифование: предварительное чистовое |
6,3-0,4 3,2-0,2 |
Обработка отверстий |
|
Сверление спиральными сверлами |
25 |
Растачивание: черновое чистовое |
25-1,6 6,3-0,4 |
Диаметры заготовок из проката обычной точности при обработке деталей за одну черновую операцию определяют по табл. 3, а при обработке деталей за две и более операций в табл. 4.
Припуски на механическую обработку наружных поверхностей.
Таблица 4
Диаметр детали, мм |
Диаметр заготовки при длине детали, мм |
||||||||||
До 100 |
101-400 |
401-800 |
801-1250 |
1251-1800 |
1801-2000 |
2001-3150 |
3151-4000 |
4001-5000 |
|||
6 |
8 |
10 |
|
|
|
|
|
|
|
||
8 |
10 |
12 |
|
|
|
|
|
|
|
||
10 |
12 |
14 |
|
|
|
|
|
|
|
||
12 |
14 |
16 |
18 |
|
|
|
|
|
|
||
14 |
16 |
18 |
20 |
|
|
|
|
|
|
||
16 |
8 |
20 |
22 |
24 |
|
|
|
|
|
||
18 |
20 |
22 |
24 |
24 |
25 |
|
|
|
|
||
20 |
22 |
24 |
25 |
25 |
26 |
|
|
|
|
||
22 |
24 |
25 |
26 |
28 |
28 |
30 |
|
|
|
||
25 |
28 |
28 |
30 |
30 |
30 |
32 |
|
|
|
||
28 |
30 |
32 |
34 |
34 |
34 |
34 |
36 |
|
|
||
30 |
32 |
34 |
34 |
35 |
36 |
36 |
38 |
|
|
||
32 |
34 |
35 |
36 |
36 |
38 |
38 |
38 |
40 |
|
||
34 |
36 |
38 |
38 |
38 |
40 |
40 |
40 |
42 |
|
||
36 |
38 |
40 |
40 |
40 |
42 |
42 |
42 |
45 |
48 |
||
38 |
40 |
42 |
42 |
45 |
45 |
45 |
45 |
45 |
48 |
||
40 |
42 |
45 |
45 |
48 |
48 |
48 |
48 |
48 |
50 |
||
42 |
45 |
48 |
48 |
48 |
48 |
50 |
50 |
50 |
52 |
||
45 |
48 |
50 |
50 |
52 |
52 |
52 |
52 |
52 |
56 |
||
48 |
50 |
52 |
56 |
56 |
56 |
56 |
58 |
58 |
60 |
||
50 |
52 |
56 |
56 |
56 |
56 |
58 |
58 |
60 |
65 |
||
52 |
56 |
56 |
56 |
58 |
58 |
58 |
60 |
60 |
65 |
||
56 |
58 |
60 |
60 |
60 |
65 |
65 |
65 |
65 |
70 |
||
60 |
65 |
65 |
70 |
70 |
70 |
70 |
70 |
75 |
75 |
||
Диаметры заготовок при обработке деталей за две и более операций (черновое и чистовое точение, шлифование).
Таблица 5
Диаметр детали, мм |
Диаметр заготовки при длине детали, мм |
||||||||
До 100 |
101-400 |
401-800 |
801-1250 |
1251-1800 |
1801-2000 |
2001-3150 |
3151-4000 |
4001-5000 |
|
28 |
32 |
34 |
36 |
36 |
36 |
38 |
|
|
|
30 |
34 |
35 |
36 |
38 |
40 |
40 |
42 |
|
|
32 |
36 |
36 |
38 |
40 |
42 |
42 |
45 |
|
|
34 |
38 |
40 |
40 |
42 |
42 |
45 |
45 |
|
|
36 |
40 |
42 |
42 |
45 |
45 |
45 |
48 |
48 |
|
38 |
42 |
45 |
45 |
48 |
48 |
48 |
48 |
50 |
|
40 |
45 |
45 |
48 |
48 |
50 |
50 |
50 |
50 |
|
42 |
45 |
48 |
50 |
52 |
52 |
52 |
52 |
56 |
68 |
45 |
48 |
50 |
50 |
52 |
52 |
52 |
52 |
52 |
56 |
48 |
50 |
52 |
56 |
56 |
56 |
56 |
58 |
58 |
60 |
50 |
52 |
56 |
56 |
56 |
56 |
58 |
58 |
60 |
65 |
52 |
56 |
56 |
56 |
58 |
58 |
58 |
60 |
60 |
65 |
56 |
58 |
60 |
60 |
60 |
65 |
65 |
65 |
65 |
70 |
60 |
65 |
65 |
70 |
70 |
70 |
70 |
70 |
75 |
75 |
65 |
70 |
75 |
75 |
75 |
75 |
75 |
75 |
80 |
80 |
70 |
75 |
80 |
80 |
80 |
80 |
80 |
80 |
85 |
85 |
Припуски на обработку торцевых поверхностей
Таблица 6
Диаметр детали, мм |
Метод обработки |
Припуски при длине, мм |
||||
До 30 |
31-50 |
51-120 |
121-260 |
261-500 |
||
От 6 до 18 |
Черновое Подрезание |
1,2 |
1,3 |
1,4 |
1,6 |
- |
Чистовое Подрезание |
0,8 |
0,6 |
0,8 |
0,8 |
- |
|
шлифование |
0,3 |
0,3 |
0,3 |
0,4 |
- |
|
От 18 до 30 |
Черновое Подрезание |
1,2 |
1,3 |
1,5 |
1,7 |
2,1 |
Чистовое Подрезание |
0,6 |
0,7 |
0,9 |
1,0 |
1,2 |
|
шлифование |
0,3 |
0,3 |
0,4 |
0,4 |
0,5 |
|
От 30 до 50 |
Черновое Подрезание |
1,3 |
1,4 |
1,8 |
1,8 |
2,2 |
Чистовое Подрезание |
0,7 |
0,8 |
0,9 |
1,1 |
1,3 |
|
шлифование |
0,3 |
0,3 |
0,4 |
0,4 |
0,5 |
|
От 50 до 80 |
Черновое Подрезание |
1,5 |
1,6 |
1,8 |
2,2 |
2,4 |
Чистовое Подрезание |
0,8 |
0,8 |
1,0 |
1,2 |
1,4 |
|
шлифование |
0,3 |
0,4 |
0,4 |
0,5 |
0,5 |
|
От 121 до 180 |
Черновое точение |
1,8 |
1,9 |
2,0 |
2,4 |
2,7 |
От 181 до 200 |
Черновое точение |
2,0 |
2,1 |
2,2 |
2,5 |
3,0 |
Св. 200 |
Черновое точение |
2,4 |
2,4 |
2,7 |
3,0 |
3,0 |
При
изготовлении заготовок прокат разрезают
на мерные заготовки, поэтому при расчёте
необходимо знать ширину реза.
Ширина реза для заготовок из сортового и
профильного проката
Таблица 7
Диаметр заготовки, мм |
Метод реза |
|||
Ножовкой
|
Дисковой пилой
|
Дисковой фрезой
|
Резцом
|
|
До 30 |
2,0 |
|
3,0 |
3,0 |
Св. 30 до 50 |
2,0 |
6,0 |
4,0 |
4,0 |
Св. 50 до 80 |
2,0 |
6,0 |
|
5,0-6,0 |
Св. 800 до 130 |
2,0 |
8,0 |
|
10,0 |
Припуски на обработку
( изготовлении заготовок из листового проката методом газовой резки )
Таблица 8
Резка |
Номин. размер, мм |
Толщина листа, мм |
||||
4-10 |
10-25 |
25-50 |
50-100 |
100-200 |
||
Автомат |
20-1000 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
1000-5000 |
4 |
5 |
6 |
7 |
10 |
|
Полуавтомат |
20-1000 |
4 |
5 |
6 |
7 |
9 |
Ручная |
20-1000 |
5 |
6 |
6 |
9 |
12 |
Припуски на обработку внутренних цилиндрических поверхностей (чистовое растачивание)
Таблица 9
Диаметр отверстия, мм |
Припуск 2а на диаметр при длине отверстия |
||||
0-50 |
51-100 |
101-200 |
201-300 |
301-500 |
|
До 18 |
1,0 |
1,1 |
|
|
|
Св. 18 до 30 |
1,2 |
1,2 |
1,3 |
|
|
Св. 30 до 50 |
1,3 |
1,3 |
1,4 |
1,5 |
|
Св. 50 до 80 |
1,4 |
1,4 |
1,5 |
1,5 |
|
Св. 80 до 120 |
1,5 |
1,5 |
1,6 |
1,7 |
1,8 |
Св. 120 до 180 |
1,6 |
1,6 |
1,7 |
1,7 |
1,8 |
Св. 180 до 260 |
1,8 |
1,8 |
1,9 |
1,9 |
1,9 |
Параметр шероховатости поверхности при чистовом растачивании Rz-40.