2.2 Принципы принятия решения при технологическом проектировании.

 

Решение задачи технологического проектирования с помощью ЭВМ представляет собой моделирование деятельности технолога. Множество частных технологических задач, к последовательному решению которых сводится деятельность технолога при проектировании технологического процесса, можно разделить на две группы. В отдельную группу выделяют задачи, которые называются расчетными. К ним относятся задачи по определению припусков на механическую обработку, операционных технологических размеров, режимов резания. Решение таких задач сводится к выполнению расчетов по формулам, т.е. решение их достаточно формализовано. Для них нетрудно составить формальный алгоритм, позволяющий решать эти задачи с использованием ЭВМ. Формализованные технологические задачи являются первыми, для которых были созданы методы решения на ЭВМ, реализованные на промышленном уровне. Однако доля таких задач при технологическом проектировании мала. Большую часть составляют задачи, которые условно называются нерасчетными (выбор методов обработки, типа оборудования, вида инструмента, назначение схемы базирования, способа установки детали, формирование состава технологических операций, определение последовательности операции, выбор вида заготовки, определение последовательности переходов в операции и т. д.). Для этих задач пока нет формальных методов решения, т. е. не установлены функциональные соотношения или алгоритмы, позволяющие формально, без привлечения интуиции и опыта технолога, решать их для заданного набора исходных данных.

Каким же образом технолог принимает решение в каждом из перечисленных случаев? Рассмотрим в качестве примера задачу о выборе метода обработки. Пусть в детали нужно обработать отверстие заданных размеров. Для решения рассматриваемой задачи технолог применит известные апробированные методы. В технологии машиностроения известно несколько проверенных на практике методов обработки отверстий: черновые — сверление, рассверливание, зенкерование, растачивание; чистовые — развертывание, растачивание, протягивание, шлифование, хонингование. Следовательно, имеется конечный набор известных методов обработки (типовых решений), и задача технолога состоит в обоснованном выборе одного из них, т. е. работа технолога сводится к принятию одного из типовых решений рассматриваемой технологической задачи.

Каждый из методов обработки (типовое решение) имеет свою область рационального применения, которая определяется комплексом условий как технологического, так и организационно-экономического характера. При отсутствии отверстия в заготовке первым черновым переходом назначают сверление. Если окончательные размеры отверстия велики, сначала сверлят отверстие меньшего диаметра, а затем его рассверливают. В крупносерийном и массовом производствах применяют более точные методы получения заготовок, поэтому в заготовке отверстие, как правило, уже имеется. Тогда в качестве чернового перехода можно использовать более производительный метод обработки — зенкерование. Однако зенкеры изготовляют в основном диаметром до 150 мм. При больших диаметрах отверстий необходимо назначать растачивание. Аналогичная ситуация наблюдается и для чистовых методов обработки отверстий. Отверстия, изготовляемые по 7-му квалитету, развертывают. Н стандартные развертки имеют диаметр до 80 мм, поэтому для получения отверстий большого диаметра применяют чистовое растачивание. В серийном и крупносерийном производствах очень часто назначают протягивание. Для получения точного отверстия назначают шлифование. Для обеспечения малых параметров шероховатости и высоких показателей механических свойств поверхностного слоя применяют хонингование.

Таким образом, основной принцип действий технолога при решении рассматриваемой задачи состоит в обоснованном выборе (принятии) типового решения. Аналогичен методологический подход и к решению других технологических задач нерасчетного характера.