12 Проектирование наладки на токарную операцию с чпу

В соответствии с заданием наладка спроектирована для токарной операции 010 с ЧПУ.

Обработка заготовки производится в 2 установа на токарно-винторезном станке с ЧПУ 16К20Ф3. При проектировании наладки учитываются как черновые, так и чистовые проходы инструмента.

Обычно токарно-винторезный станок с ЧПУ 16К20Ф3 оснащается револьверной головкой, но в данном случае она не применяется, в связи с увеличением вспомогательного времени на переналадку станка. Так как на операции 030 (точение эксцентриков) необходимо применение задней бабки, то станок оснащается ей, а не револьверной головкой, при этом резцы крепятся в резцедержателе от станка 16К20, а свёрла через переходные втулки крепятся в пиноли задней бабки.

На рисунке 26 приведена схема технологической наладки станка 16К20Ф3 на операцию 010.

Рисунок 26 –Технологическая наладка станка 16К20Ф3 на операцию 010

Некоторые характеристики станка 16К20Ф3:

1) Наибольший диаметр изделия обрабатываемого над станиной 320мм;

2) Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над суппортом 200мм;

3) Наибольшая длина устанавливаемого изделия в центрах 1000 мм;

4) Наибольший ход суппорта:

— продольное: 905мм;

— поперечное: 210мм;

5) Пределы подач:

— продольное: (3…1200)мм/мин;

— поперечное: (1,5…600)мм/мин;

— бабки: 6000мм/мин.

6) Пределы частоты вращения шпинделя: 12,5...1600об/мин.

7) Мощность электродвигателя главного привода: 10кВт.

Координаты инструмента и режимы резания при обработке детали в соответствии со схемами движения инструмента приведены на рисунке 27.

Режимы резания на данную операцию рассчитаны в пункте 9.2.010

Рисунок 27 – Координаты инструмента и режимы резания

13 Проектирование мерительного приспособления для контроля радиального биения эксцентриков

Спроектировано приспособления для контроля радиального биения эксцентриков. Децимальный номер чертежа КП-09.01.09 003 СБ. Также сборочный чертёж данного приспособления представлен на рисунке 28.

Рисунок 28 — Сборочный чертёж приспособления для измерения радиально биения эксцентрика

Базирование детали (водила) происходит по эксцентрической поверхности, а значит и значение радиального биения будет получено относительно оси эксцентрика, что является минусом данного приспособления.

Вращение детали в данном приспособлении происходит вручную, что значительно увеличивает время контроля.

Разработанное приспособление применяется для контроля двух эксцентриков детали «водило». Перемещение индикатора в вертикальной и горизонтальной плоскостях достигается за счёт перемещения державки и угловой планки в данных плоскостях. Закрепление и удобство регулирования державки на угловой планке и угловой планки на штативе достигается за счёт винтов и гаек с накаткой по ГОСТ 14726-69.

В разработанном приспособлении применяется индикатор МИГ–1 с точностью измерения 1 мкм, что позволяет контролировать биение 5 мкм.

14 Заключение

По результатам работы разработана прогрессивная технология механической обработки детали Р265У 00.06 «водило», а также приобретены навыки самостоятельного и творческого решения комплекса инженерных задач, связанных с разработкой технологического процесса изготовления детали.

В ходе работы удалось полностью выполнить все требования технического задания.

— Проведён анализ технологичности конструкции детали «водило». При оценке технологичности конструкции по качественным показателям, её технологичность считается удовлетворительной, так как , но при оценке технологичности конструкции по количественным показателям уровень технологичности данной конструкции неудовлетворительным, так как . Для улучшения технологичности конструкции детали необходимо использовать другой (более рациональный тип заготовки), например поковку. Данное решение будет способствовать увеличению и , что приведёт к улучшению технологичности конструкции.

— Выбран тип рациональной заготовки для производства детали «водило» – это поковка, получаемая на ВСМ. Данный тип заготовки имеет: и = 2,58у.е/шт. В ходе процесса выбора рациональной заготовки учитывалось 2 типа заготовок (не считая базовой) – это поковка на ВСМ и на КГШП.

— На основе анализа базового технологического процесса, разработан прогрессивный технологический процесс механической обработки детали Р265У 00.06 «водило».

Основными положительными отличиями разработанного ТП от базового ТП являются: изменение типа заготовки (применяется поковка); объединение операций 020 и 045 с исключением некоторых переходов; исключение операций 025 и 030; протягивание шлицевого отверстия на операции 025, вместо 055, что позволяет базировать заготовку по наружному диаметру шлицев; введение слесарной операции кернения поверхности детали.

Имеются также и отрицательные изменения в ТП, которые связаны с методом базирования заготовки, это такие как: выполнение операций 035 и 045 за 2 операции каждую, что связанно со сменой оснастки, необходимой для точения эксцентричных поверхностей.

— Определены припуски расчётно-аналитическим методом на 3 операции, также рассчитаны режимы резания и нормы времени на 3 операции.

— Спроектировано токарное приспособление для точения эксцентричных поверхностей, которое крепится в 3х-кулачковом самоцентрирующемся патроне. Базирование на приспособлении идёт по наружному диаметру шлицев. Усилие закрепление для данного приспособления равно W = 7,2 кН, а погрешность положения заготовки ;

— Спроектирована шлицевая комбинированная протяжка с последовательностью секций Ф–Ш–К. Данная последовательность обеспечивает уменьшение длины всей протяжки на 2..3 шага, а также улучшение качества поверхности.

— Спроектировано приспособление для контроля радиального биения эксцентрика.

— Спроектирована технологическая наладка станка 16К20Ф3 на токарную операцию. Так как на операции 030 (точение эксцентриков) необходимо применение задней бабки, то станок оснащается ей, а не револьверной головкой, при этом резцы крепятся в резцедержателе от станка 16К20, а свёрла через переходные втулки крепятся в пиноли задней бабки.

Разработанная технология механической обработки детали Р265У 00.06 «водило» по сравнению с базовой обеспечивает:

–– снижение материалоёмкости на 21,1%;

–– снижение трудоёмкости на 30%;

–– повышения уровня автоматизации производства на 445,6%;