2.2. Расчет допуска на узел для двух вариантов сборки и увязки

Точность выполнения объектов сборки характеризуется отклонениями основ­ных размеров от номинальных. Величину отклонений оговаривают в технических условиях и ограничивают допусками.

Определить возможность применения того или иного метода сборки узла можно, сравнивая погрешность сборки с допуском на узел. В технических условиях (ТУ) на сборку агрегатов допуски на контур предусмотрены только для агрегата . На контур узлов допуски не приводят, так как предполагается, что возможно применение различных методов сборки в зависимости от условий производства. По­следнее при разработке технологического процесса требует вычисления допуска на узел при заданном допуске на агрегат в определенных условиях производства. По­этому величина допуска на узел определяется по выражению:

где – погрешность увязки оснастки для узла и агрегата, которая определяют по схеме увязки оснастки на несвязных этапах.

Для выбора оптимального метода сборки узла целесообразно провести расчет допуска на узел для вышеперечисленных методов увязки.

ПШМ соответствует схема увязки, показанная на рисунке 2.1:

Рисунок 2.1. Структурная схема увязки приспособления фюзеляжа и приспособления шпангоута №36 при плазово–шаблонном методе

По ТУ допуск на фюзеляж мм. Погрешность увязки приспособлений фюзеляжа и шпангоута определяется отклонениями на несвязанных этапах.

В соответствии с этим:

(мм);

Определим допуск на шпангоут:

(мм).

(мм).

Программно–инструментальному методу увязки соответствует схема увязки, пред­ставленная на рисунке 2.2.

Рисунок 2.2. Структурная схема увязки приспособления фюзеляжа и приспособления шпангоута №36 при программно–инструментальном методе

Пользуясь выражениями проводим аналогичный расчет, как и при ПШМ.

(мм);

(мм).

2.3. Расчет точности сборки узла в приспособлении без компенсации погрешно­стей изготовления деталей

Погрешность сборки узла в приспособлении определяется следующими со­ставляющими:

1) погрешностью носителя размеров, т.е. приспособления;

2) погрешностью базирования устанавливаемой детали .

3) погрешностями от поводок и смещений, вызванных образованием соедине­ний, прогибами приспособления и прочими не зависящими от метода сборки причи­нами .

Итак, погрешность сборки

Здесь составляет около 30% общей погрешности, т.е.

Поскольку зазор между ложементом и деталью равен погрешности увязки приспособления и детали , то при наличии прижима:

При расчете допусков на сборку без компенсации погрешностей .

По­этому .

Таким образом, допуск на сборку в приспособлении без компенсации опреде­ляется по формуле:

Координатно–шаблонному методу соответствует схема, представленная на рис.2.3.

Рисунок 2.3. Структурная схема увязки приспособления шпангоута №36 и детали при плазово–шаблонном методе

(мм);

_{Определим по формуле}

(мм);

Учитывая, что , получим

;

или

(мм).

Программно–шаблонному методу соответствует схема, представленная на ри­сунке 2.4.

Рисунок 2.4. Структурная схема увязки приспособления шпангоута №36 и детали при программно–шаблонном методе

Определим по формуле погрешность приспособления:

(мм);

Далее определим и :

(мм);

(мм).

Допуск на узел , следовательно, при осуществлении увязки оснастки программно-шаблонным методом сборка в приспособлении без компенсации погрешности также приемлема.

По результатам расчетов можно сделать следующие вы­воды: в случае ПШМ погрешность сборки деталей удовлетворяет допустимое значение, но в случае ПРИМ – погрешность сборки в два раза больше получен­ного допуска на узел.

Следовательно, выбираю схему сборки и увязки заготовительной и сборочной оснастки на основе ПРИМ, который удовлетворяет по точности (при одной и то же схеме базирования), обеспечивает максимальную механизацию и автоматизацию технологических процессов изготовления оснастки с применением оборудования с числовым программным управлением, что дает возможность параллельно изготовить весь комплект необходимой оснастки и деталей.