5. Перспектива развития предприятия на ближайшие годы.

«ТрансТехСервис» функционирует, как предприятие по обслуживанию и ремонту автомобилей иностранных марок. Парки «ТТС» пополняются новыми оборудованиями для ремонта и обслуживания автомобилей всех марок. В настоящее время сервисный центр Хендай приобретает современное диагностическое, подъемно-транспортное и другое оборудование, а также направит специалистов на обучающие курсы за свой счет, что позволит повысить их квалификацию и умение наиболее качественно, быстро оказывать услуги по ремонту и пользоваться современным оборудованием.

5. Общие недостатки в работе предприятия и пути к их устранению.

В ходе прохождения практики в ООО «ТрансТехСервис Хёндай - центр» было выявлено несколько недостатков, а именно:

Малый спектр оказываемых услуг автосервисом.

Оснащённость предприятия технологическим оборудованием находится на недостаточно высоком уровне.

Так же имеется неудобство – подвод воздухопровода к подъемнику с одной стороны, что сказывается на работе с одним пневмоинструментом следовательно низкая производительность.

Сильная изношенный инструментов, что сказывается на качестве и времени обслуживания.

Завышение цен на оригинальные запчасти.

Не своевременно поставляются запчасти, восстановленные детали, из-за этого возникают простои в производстве

Так как парк иностранных автомобилей продолжает расти и это требует создания СТО способных обслуживать такие автомобили. Руководителю предприятия необходимо задуматься о закупке оборудования необходимого для ремонта и обслуживания иномарок, и подборе квалифицированных рабочих.

Предложения по их устранению:

-для улучшения скорости и качества обслуживания необходимо к каждому подъемнику дополнительно подвести воздухопровод, выдать дополнительное пневмооборудование. Так же необходимо заменить изношенные инструменты новыми.

-мастерам приемщикам необходимо правильно распределять принимаемые автомобили на подъемники.

- расширить спектр оказываемых услуг.

- закупить инструмент и необходимое оборудование.

- создать склад с запасными частями

5. Подробная характеристика объекта проектирования и подробное описание технологического процесса в нём.

7.1 Назначение, место расположения, производственная площадь , номенклатура работ.

Аккумуляторный участок предназначен для технического обслуживания и текущего ремонта аккумуляторных батарей, связанных с углублённой проверкой технического состояния, зарядкой, заменой сепараторов, ремонтом соединительных клемм, выводных штырей и т.д., в автохозяйствах.

В отделении также производится хранение аккумуляторных батарей снятых с автомобилей.

Ведётся учёт, выполняемых при техническом обслуживании и ремонте аккумуляторных батарей.

Производственная площадь кв.м.

В комплексах ТР, ТО-2 или СО аккумуляторную батарею снимают с автомобиля и отправляют в аккумуляторный участок.

Поступившие в аккумуляторное отделение аккумуляторные батареи моют горячим (с температурой 60-80 ºС) 10-процентным раствором кальцинированной соды или нашатырным спиртом при помощи волосяной кисти, затем ополаскивают холодной водой, протирают ветошью или обдувают сжатым воздухом. При необходимости, зачищают выводные клеммы, и прочищают вентиляционные отверстия в пробках или крышках аккумуляторов. После мойки замеряют плотность электролита ареометром в каждом аккумуляторе батареи. Данные замера заносят в карточку учёта работы батареи. Выполнение этого условия обязательно, так как по величине плотности электролита можно определить условия работы батареи на автомобиле и её техническое состояние.

При плотности электролита ниже 75-процентной заряженности зимой и 50-процентной заряженности летом или выше допустимой необходимо проверить реле-регулятор.

Если плотность электролита полностью заряженной батареи точно неизвестна или вызывает сомнения, то состояние батареи проверяют нагрузочной вилкой (ЛЭ-2). После проверки и анализа, данных карточки учёта работы аккумуляторной батареи, решают вопрос о необходимости заряда или ремонта батареи.

В аккумуляторных батареях требующих зарядки корректируют уровень электролита и отправляют на зарядку. После зарядки поверхность аккумуляторных батарей нейтрализуют содовым раствором и насухо протирают ветошью. Затем батареи сдают в эксплуатацию.

Аккумуляторные батареи, имеющие трещины в мастике ремонтируют без разборки. Щели расфасовывают (под углом 90 - 1200) и заливают горячей мастикой. В случае не плотности вокруг штыря, удаляют в этом месте мастику нагретой стамеской и пропаивают соединения штыря и свинцовой втулки в крышке. Трещины в мастике на крышке заглаживают подогретой металлической пластиной.

Перед разборкой, для устранения неисправностей, где она необходима, батареи разряжают током 1/20-1/15 номинальной ёмкости до напряжения 1,5 В. в каждом аккумуляторе. После этого сливают электролит в ванную для слива электролита и промывают батарею дистиллированной водой.

Затем снимают перемычки, высверливая их трубчатой фрезой, и удаляют с крышек кислотную мастику, для чего поверхность батареи, залитую мастикой, прогревают в специальной отражательной печи и извлекают нагретую мастику скребками. Очищенные от мастики крышки снимают специальным съёмником. Отдельные блоки пластин могут быть извлечены из блока при помощи ручных захватов или клещей.

Разобранный аккумулятор промывают в ванне с водой, просушивают, осматривают и определяют характер ремонта.

Мипоровые и мипластовые сепараторы, не имеющие механических повреждений, используют вновь.

Пластины с повреждённой решеткой, покоробленные, с трещинами и вздутиями на поверхности активной массы и сульфатированные, а также пластины с выпавшей из ячеек активной массой отделяют от баретки, расплавляя их ушки в местах сварки с бареткой. Покоробленные пластины выправляют под прессом между двумя деревянными дощечками. Обломанные ушки на пластинах наваривают. При обнаружении в блоке одной или нескольких негодных пластин их заменяют на исправные, но бывшие в употреблении. Для выявления трещин в стенках бака его заполняют нагретой до 80 - 900С водой и наблюдают за её просачиванием.

Герметичность стенок бака можно проверить также по их электропроводимости. Для этого в бак заливают слабый водный раствор серной кислоты и устанавливают его в ванну, заполненную таким же раствором. В ванну и внутрь бака помещают электроды, в которые через вольтметр подают ток напряжением в 127 - 220В. Если герметичность наружных стенок не нарушена, стрелка вольтметра останется на нулевом делении шкалы.

Таким же способом проверяют внутренние перегородки с погружением электродов в смежные отсеки бака.

Баки с механическими повреждениями (сколы, трещины или обломы стенок) заменяют или ремонтируют в зависимости от материала, из которого они изготовлены.

Собранные блоки (положительные и отрицательные пластины со вставленными между ними сепараторами) проверяют вольтметром на короткое замыкание, затем устанавливают в отсеки бака.

На каждый блок ставят крышки, которые уплотняют асбестовым или резиновым шнуром, и заливают поверхность батареи мастикой. Собранные аккумуляторы заливают электролитом, охлаждённым до 25 - 300С. Если батарея при ремонте собрана из новых пластин, то после заливки электролита перед зарядом её выдерживают в течение 4 -5 ч. Батарею, собранную из старых пластин, ставят на заряд без выдержки.

Кислотные аккумуляторные батареи, находящиеся в эксплуатации и частично разряженные (более чем на 25% зимой и на 50% летом), подзаряжают током, составляющим (в зависимости от типа батареи) от 1/10 до 1/13 её номинальной ёмкости. Для сокращения времени подзаряда батарею можно заряжать током, вдвое большим, не допуская повышения температуры электролита более 450С.

Заряд ведут до наступления интенсивного газовыделения из электролита (кипения) при установившемся напряжении на штырях каждого аккумулятора 2,6 - 2,75В и не изменяющейся плотности электролита, которые должны сохранять свои значения в течении 2 ч. Изменившаяся в конце заряда плотность электролита должна быть доведена до нормы доливкой дистиллированной воды или электролита плотностью 1,4. После зарядки поверхность аккумуляторных

батарей нейтрализуют содовым раствором и насухо протирают ветошью. Затем батареи сдают в эксплуатацию.

7.2 Количество и квалификация рабочих, система оплаты труда, штаты руководства. Схема управления производством.

Количество рабочих на одном посту принято 2 человека, Квалификация рабочих: III-IV разряд.

Система оплаты труда на данном предприятии сдельно- премиальная.

Штат руководства

Директор – главный инженер – начальник производства - старший мастер – мастер (в данном случае бригадир).

Схема управления производством на объекте проектирования:

Старшие мастера

Бригадиры цехов и участков

3. Перечень технологического оборудования, приспособлений и инструмента.

Наименование оборудования	Модель	Количества	Габаритные размеры, мм	Мощность	Стоимость
1. Верстак для ремонта АКБ	Э-403	1	1450х800
2. Ванна для промывки АКБ		1	400х1000
3. Ванна для слива электролита	МВ-029	1	320х500
4. Стенд для проверки и разрядки АКБ	Р-945	1	1250х500
5. ящик для мусора	Н-9938	1	500х500
6. Шкаф для материалов и запчастей	2303	1	2800х600
7. Дистилятор	Ш-51	1	300х400
8. Ванна для приготовления электролита	Э-404	1	500х320
9. Приспособление для разлива кислоты	2280	1	480х320
10. Стеллаж для бутылей		1	1470х500
11. Шкаф для зарядки АКБ	Э-409	1	2000х400
12. Выпрямитель для заряда АКБ		1	400х500
13. Тележка для транспортировки АКБ	П-620	1	500х300

7.4.Составить структуру производства на объекте проектирования по рабочим местам и постам и дать аттестацию каждого рабочего места и поста.

Структура производства на объекте проектирования составим следующей схемой:

Старший мастер

мастер участка (в данном случае бригадир)

рабочие ремзоны

вспомогательные рабочие

7.5.Составить технологическую схему производства на проекте проектирования, подробно её описать и дать анализ её недостатков.

Выявление неисправностей автомобиля механиком и осмотр

Выписка перечня ремонтных работ

Выписка со склада деталей по желанию клиента и если таковые имеются

Р емонт автомобиля

Проверка автомобиля механиком

Проверка автомобиля водителем

Выход автомобиля

Автомобиль осматривается механиком, составляется перечень ремонтных работ, затем определяется перечень необходимых деталей для ремонта, далее производится ремонт автомобиля и проверка качества выполненных работ механиком, проверка автомобиля самим водителем, выход автомобиля .

Недостатки:

-устаревшие оборудования;

-не своевременно поставляются запчасти, восстановленные детали, из-за этого возникают простои в производстве;

-не своевременно производится уборка в осмотровых ямах;

-недостаточное количество переносных ламп;

-плохая освещенность в осмотровых ямах, отсутствуют фонари;

7.6. ТБ, электро и пожарная безопасности, производственная эстетика, НОТ, освещение и вентиляция на объекте проектирования.

1. Для защиты рабочих от поражения электрическим током все металлические части оборудования заземляют;

2. Следует предусмотреть вытяжную вентиляцию, местный отсос заточных и шлифовальных станков;

3. Уровень шума в зоне работы должен быть не более 90 ДБ;

4. Для движущихся частей оборудования предусматривают кожухи;

5. Температура воздуха в рабочей зоне должна быть не ниже 16 градусов;

6. Относительная влажность в рабочей зоне должна быть не более 80 %, а скорость воздуха не более 0,3 м/с;

7. Освещенность в зонах работы при общем освещении люминесцентными лампами должна быть не менее 100 люкс;

8. Для применяемого переносного освещения напряжение должно быть не более 36 В.

9. Запрещается курить и пользоваться открытым пламенем при работе;

10. Помещение должно быть оборудовано противопожарным инвентарем;

11. Все проходы, проезды нельзя загромождать, чтобы в случае пожара быстро покинуть помещение, если не удается потушить огонь;

12. Хранить обтирочные материалы в отдельных контейнерах.

13. В случае разлива легко воспламеняющих веществ немедленно убрать или вытереть.

14. При работе с пневматическим инструментом во время работы его необходимо держать двумя руками за рукоятку и корпус.

15. Разбирать агрегаты, имеющие пружины и при выпрессовке деталей, имеющую посадку необходимо на спец.стендах снабженные защитной решеткой.

16. При перерыве в подаче электроэнергии немедленно отключить инструмент и приспособления.

17. При работе с электроинструментом, работающим от напряжения больше чем 36 Вольт нужно применять спецодежду (диэлектрические перчатки, обувь, коврики).

18. Все стационарные светильники должны быть прочно укреплены, чтобы не они давали качающихся теней.

19. Необходимо своевременно очищать от грязи и смазки, полы на участке.

20.Обучения рабочего персонала по охране труда.

7.7. Недостатки в работе объекта проектирования и предложения по их устранению.

Основные недостатки:

-плохая освещенность в осмотровых ямах, отсутствуют фонари;

-недостаточное количество переносок;

-рабочие места не имеют надлежащего состояния;

-подъёмные механизмы сильно изношены, течет масло;

-не своевременно производится уборка в осмотровых ямах;

-не своевременно поставляются запчасти, восстановленные детали, из-за этого возникают простои в производстве;

-недостаточное количество тележек для перевозки тяжелых деталей, узлов, агрегатов.

Пути их устранения:

-обновление старого оборудования современным;

-покупка нового рабочего инструмента и приспособлений;

-стимулировать рабочих для создания новых приспособлений;

-ремонт (замена) старых вентиляционных систем;