3.3.14 Определение режимов резания по общемашиностроительным нормативам

При определении режимов резания статическим методом используют нормативные таблицы в зависимости от выбранного типа производства и вида обработки заготовки [9,10,11,12].Данный метод определения режимов резания широко применяется в производственных условиях, т.к. позволяет сократить сроки подготовки производства.

Выбор режимов резания по общемашиностроительным нормативам ведут в следующем порядке.

1. Устанавливают глубину резания на обрабатываемую поверхность. При черновой обработке следует назначать наибольшую глубину резания, равную всему межоперационному припуску, если это позволяют жесткости крепления заготовки и инструмента, а также жесткость и мощность выбранного станка. При чистовой обработке глубину резания следует назначать исходя из степени точности и качества обрабатываемой поверхности в пределах 0,5-2,0мм на диаметр при шероховатости Rа=4мкм и 0,1 – 0,4мм при Rа=1,25мкм.

Глубина резания при сверлении составляет t=0,5D, при рассверливании, зенкеровании. развертывании и растачивании t=0,5(D-d) , где D и d – диаметры до обработки и после ее.

2. Устанавливают подачу станка по нормативам и корректируют ее с помощью поправочных коэффициентов. Скорректированные подачи необходимо согласовать с паспортными данными станка.

3. По нормативам выбирают табличное значение скорости резания, корректируют с помощью поправочных коэффициентов.

4. Рассчитывают по формуле (3.30.) частоту вращения шпинделя и уточняют ее по паспорту станка. Обычно принимают ближайшее меньшее значение частоты вращения шпинделя станка. Затем определяют действительное значение скорости резания по формуле (3.31.)

5. Проверяют режимы резания по мощности станка.

3.3.15 Расчет технической нормы времени

Разработка технологического процесса обычно завершается установлением технических норм времени для каждой операции. Техническая норма времени характеризует время, необходимое для выполнения определенной работы в условиях данного производства с учетом передового опыта и современных достижений техники, технологии и организации производства.

Расчет технически обоснованной нормы времени в минутах производят по штучному (в массовом производстве) или штучно-калькуляционному времени (в серийном и единичном производстве).

Штучное время определяется по формуле:

Т_ш = Т_оп(1+ ), (3.35.)

где Т_оп – оперативное время в мин;

а — время на техническое обслуживание рабочего места затрачиваемое на установку, снятие и замену затупившихся режущих инструментов, на заправку шлифовальных кругов, смазывание и подналадку станка, уборку стружки в процессе работы и т. д., на отдых и физические потребности в процентах к оперативному времени, которое выбирается по нормативным таблицам [ 12,13] в зависимости от типа производства.

Оперативное время определяется по формуле:

Т_оп=Т_о+Т_всп , (3.36.)

где Т_о – основное (технологическое) время в мин.;

Т_всп – вспомогательное время в мин.

Для расчета основного времени можно пользоваться формулой, общей для всех видов обработки:

Т_о= i , (3.37.)

где L – полная длина перемещения заготовки или инструмента в направлении подачи, включающая длину обрабатываемой поверхности, врезание и перебег инструмента, мм; i число рабочих ходов; s_мин – минутная подача инструмента или заготовки, мм/мин.

Вспомогательное время Т_в состоит из времени на установку и снятия детали; времени, связанного с переходом (установки инструмента по лимбу, упору, разметке; предварительного промера; взятия пробной стружки и др.); времени на приемы, не вошедшие в комплексы (изменения частоты вращения шпинделя станка, изменения подачи, поворота резцовой головки и др.); вспомогательного времени на контрольные измерения, которые устанавливают по нормативным таблицам [15,16] в зависимости от точности измерения, размеров измеряемых поверхностей с учетом коэффициента периодичности.

Вспомогательное время на технологическую операцию:

Т_в - (Т_уст + Т_пер + Т_изм ) K_t , (3.38.)

где Т_уст — вспомогательное время на установку и снятие детали, мин; Т_пер — вспомогательное время, связанное с переходом, мин; Т_изм - вспомогательное время на контрольные измерения, мин; K_t -поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от размера партии обрабатываемых изделий[15]

В серийном и единичном производстве за техническую норму времени принимается штучно-калькуляционное время

Т_ш._к = Т_ш + , (3.39.)

где Т_пз — подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на подготовку и наладку станка для обработки данной партии деталей, получение необходимой технологической оснастки, документации, а также на сдачу обработанных деталей, документации и оснастки; п_д — число обрабатываемых деталей в партии.

Установление норм времени для операций, выполняемых на станках с ЧПУ, автоматах и п/автоматах производится по специальной методике, рассмотренной в технической литературе [12,13]