2. Технологія молочних продуктів

Апаратурна технологічна схема показана на аркуші 1 графічної частини.

Молоко пастеризоване 2,5%

Технологічний процес складається з наступних операцій:

Очищення і нормалізація.

Молоко з автоцистерни перекачується центробіжним насосом 50 - 1-Ц7,1-31 (1) на лічильник СВШ 25(2), після воно поступає на фільтр ФМ 25 (3), де відбувається очищення від механічних домішок. Після фільтра молоко очищене поступає в резервуар В2-ОХР-50 (4).

Прийняте цілісне молоко піддається підігріву до 40 - 45⁰С і очищенню на сепараторах молоко очисниках. Потім молоко нормалізується шляхом відділення вершків на сепараторах-нормалізаторах ОСТ-3 (6). Після цього молоко підігрівається до 45 - 55⁰С і гомогенізується при тиску 10-15 МПа, в гомогенізаторі А1-ОГМ (7). Нормалізоване і гомогенізуюче молоко подається в пластинчастий теплообмінник А1-ОПК – 5 (8) і пастеризується при 76⁰С з витримкою 15-20 с. Потім молоко охолоджується до 4-6⁰С. Охолоджене молоко подається на лінію пакування Б2-ОПЛ 10 і розливається і упаковується в скляну, паперову або полімерну тару. Термін зберігання герметично упакованого пастеризованого молока при температурі 4±20с складає 3 сут.

Молоко пряжене 2,5%

Пряжене молоко - специфічний продукт з певним виглядом, властивістю і вираженим відтінком.

Молоко після приймання і якісної оцінки, нормалізують за змістом жиру – вершками. Нормалізоване молоко поступає в пастеризатор 5 в I секцію рекуперації, де підігрівається до температури 40 - 45 °С,

Пастеризація.

Теплова обробка молока проводиться з метою знищення мікроорганізмів. Пастеризацію проводять вА1-ОПК-5 5 в III секції пастеризації при температурі 70 – 85 °С.

Гомогенізація.

Роздроблення жирових кульок на дрібніші в результаті досягається рівномірний розподіл жиру по всій поверхні. Гомогенізація проводиться в гомогенізаторі А1-ОГМ 12 при температурі 62 - 63°С.

Підігрів.

Особливістю пряженого молока є підігрів після гомогенізації з подальшою тепловою обробкою протягом 3 - 4 години. Підігрів проводитися

в трубчастому пастеризаторіА1-ОТЛ – 5 (13) до температури 95 – 99 °С.

Пряжіння. Молоко витримують в резервуарі 14 протягом 3 - 4 годин. В результаті молоко набуває однорідної консистенції з яскраво вираженим смаком пастеризації; кремове забарвлення, за рахунок взаємодії молочного цукру з амінокислотами білка.

Охолоджування.

Після пряжіння, молоко охолоджують в резервуарі 14 при тривалим помішуванням до температурі 40 ⁰C. Потім молоко направляють в охолоджувач, де воно до охолоджується до температури 8 °С.

Після того, як молоко охолоне до температури 8° С, воно поступає пакувальний апарат 15, де воно розливається в пляшки.

Молоко білкове 1%.

По органолептическим показателям белковое молоко полностью соответствует цельному пастеризованному. Несмотря на пониженную массовую долю жира, белковое молоко по пищевой ценности не уступает цельному пастризованному, а по белковому составу превосходит его.

Нормализованную смесь готовят по рецептурам. Если для нормализации используется готовят по рецептурам в резервуаре . Полученный раствор фильтруют, добавляют к основной массе молока тщательно вымешивают. Цельное молоко из резервуара подается насосом и обезжиренное молоко из резервуара 4 с помощью насоса 1 направляется в резервуары 23 для получения нормализованной смеси. Смесь с помощью насоса 1 направляется в уравнительный бачек

Пастеризационно - охладительной установки 5, где нормализованное молоко подогревается и направляется в сепаратор – нормализатор 16.

Из сепаратора смесь направляется на гомогенизация в гомогенизатор 18 после чего возвращается в секцию пастеризации и охлаждения.

Охолоджена суміш прямує в резервуари В2 ОМВ-6,3М 20 для тимчасового зберігання перед розлівом. Розлів здійснюється за допомогою фасувальних автоматів М6-ОР3-Е 21 для розліва.

Биокефір

Прийняте цілісне молоко піддається підігріву до 40 - 45⁰С і очищенню на сепараторах молоко очисниках. Потім молоко нормалізується шляхом відділення вершків на сепараторах-нормалізаторах 22. Суміш за допомогою насоса прямує в зрівняльний бачек, з якого прямує в пастеризація - охолоджувальну установку 25 за допомогою насоса 1, де суміш підігрівається і прямує в сепаратора - молокоочисник. З сепаратора суміш прямує на гомогенізація в гомогенізаторі А1-ОГМ-5 (24), після чого повертається в секцію пастеризації і охолоджування, де охолоджується до температури закваски. Охолоджена суміш прямує в резервуари Я1-ОСВ-6,3 (26) де відбувається квашення нормалізованої суміші.

Готовий продукт прямує на фасовку на фасувальних автоматах 27 для розліва в пюр -пак місткістю 1 літр і М6-ОРЗ-Е для розліва в поліетиленові пакети об'ємом 0,5 літр.

Сепарування молока.

Після виробництва молока пряженого 2,5%, молоко пастеризованого 2,5%, молока білкового 1% і биокефіра молоко що залишилось відправляють на сепарацію. Сепарують молоко на сепараторів-вершковідокремлювачів Ж5-ОС2-НС 28, одержуючи знежирене молоко й вершки, що є вихідною сировиною для виробництва сметани. Оптимальна температура сепарування (35-45°С) обумовлює зниження його в'язкості, підвищення агрегації дрібних жирових кульок, збільшення різниці показників щільності жиру й плазми, що

підвищує ефективність поділу фаз.

Сметана 10%

Для отримання сливок заданої жирності молоко сепарують. Вміст жиру в сливках, з яких готують сметану, залежить від необхідного вмісту жиру в готовому продукті і від кількості доданої закваски. При виробленні сметани може вноситися різна кількість закваски, залежна від умов виробництва.

Підготовлені для виробництва сметани сливки направляють в пластинчастий пастеризатор 31, пастеризують при 86 - 95⁰С з витримкою 10 - 30 хв, потім охолоджують і гомогенізують гомогенізаторі 32 при давлении 14-18 МПа при температурі 70⁰С. Вершки можна пастеризувати на апаратах пастеризацій будь-якого типу. Частіше застосовують пластинчасті апарати ОПЛ-5, що включають окрім секції нагрівання секції регенерації і охолоджування. Пастеризовані сливки охолоджують до температури 30±2 °С.

Після пастеризації і гомогенізації зливання негайно охолоджують на охолоджувачі до температури закваски (25 - 27⁰С) і направляють в ємність 33 для квашення. Застосовують бактерійну закваску, приготовану на чистих культурах молочнокислих стрептококів. Закваску додають в сливки з розрахунку 5% до маси заквашених сливок. Вершки заквашуються при температурі 24 - 25⁰С в теплу пору року і 26 -- 27⁰С - в холодне. Процес квашення продовжується 9- 16 годин. Протягом перших трьох годин квашення зливання перемішують кожну годину і потім залишають в спокої до кінця квашення.

Згусток утворюється в результаті коагуляції казеїну. При квашенні відбувається твердіння високоплавких гліцеридів в жирових кульках, унаслідок чого зменшується негативний заряд жирових глобул і утворюються купки. Жирові кульки і їх купки входять до складу білкових стром і формують зв'язуючі містки між ними, сприяючи цим утворенню щільнішого згустка. Необхідне квашення закінчувати досягши кислотності 60 -75⁰С з урахуванням того, що доквашування відбудеться при повільному

охолоджуванні сметани до температур фізичного дозрівання її.

Охолоджування сметани в період максимальної швидкості розмноження молочнокислої мікрофлори закваски, що відповідає кислотності 30-35⁰ Т, сприяє болем інтенсивному подальшому наростанню кислотності, отримання щільного згустка кислотністю 60-67⁰ Т з болем високою дисперсністю білкових частинок.

Готову сметану фасують в крупну (бочки, фляги) і дрібну тару (скляні і полістироли коробочки), далі направляють для охолоджування і дозрівання в холодильну камеру. Ці процеси продовжуються протягом 12 - 48 годин для сметани, розфасованої в крупну тару, протягом 6 - 8 годин для сметани, розфасованої в дрібну тару.