2.7 Меры по уменьшению реактивной мощности

Реактивной мощностью дополнительно нагружаются питающие и распределительные сети предприятия, соответственно увеличиваются общее потребление электроэнергии. Меры по снижению реактивной мощности: естественная компенсация (естественный cos ) без применения компенсирующих устройств; искусственная компенсация (искусственный cos  ), с применением компенсирующих устройств.

Естественная компенсация реактивной мощности не требует больших материальных затрат и должна проводится на предприятиях в первую очередь. К естественной компенсации относится:

• упорядочение и автоматизация технологического процесса, ведущие к выравниванию графика нагрузки и улучшению энергетического режима оборудования (равномерное размещение нагрузок по фазам, смещение времени обеденных перерывов отдельных цехов и участков, перевод энергоемких крупных электроприёмников на работу вне часов максимума энергосистемы и, наоборот, вывод в ремонт мощных электроприёмников в часы максимума в энергосистемы и т. п.);

• создание рациональной схемы электроснабжения за счёт уменьшения количества ступеней трансформации;

• замена трансформаторов и другого электрооборудования старых конструкций на новы, более совершенные с меньшими потерями на перемагничивание;

• замена малозагруженных трансформаторов и двигателей трансформаторами и двигателями меньшей мощности и их полная загрузка;

• применение СД вместо АД, когда это допустимо по условиям технологического процесса;

• ограничение продолжительности холостого хода двигателей и сварочных трансформаторов, сокращение длительности и рассредоточение во времени пуска крупных электроприёмников;

• улучшение качества ремонта электродвигателей, уменьшение переходных сопротивлений контактных соединений;

• отключение при малой нагрузке (например, в ночное время, в выходные и праздничные дни) части силовых трансформаторов.

Источник [2].

2.8 Средства компенсации реактивной мощности

Для искусственной компенсации реактивной мощности (поперечной) применяются специальные компенсирующие устройства, являющиеся источниками реактивной энергии емкостного характера.

К техническим средствам компенсации реактивной мощности относятся следующие виды компенсирующих устройств: конденсаторные батареи, синхронные двигатели, вентильные статически источники реактивной мощности.

За счет присоединения к сети компенсирующих устройств с мощностью уменьшаются потери мощности и напряжения.

Потери мощности и напряжения при использовании компенсирующих устройств определяются по формулам (11) и (12).

P =	[P2 + (Q – Q к. у.) 2] * R	+ P к.у.	(11)
	U2ном

где P_к.у. – потери мощности в компенсирующем устройстве, кВт;

Q_к.у. – реактивная мощность компенсирующих устройств, кВар.

U =	P * R + (Q – Qк.у.) * X	(12)
	Uном

Источник [2].

3 Экономическая часть

3.1 Организация ремонтного хозяйства

3.1.1 Задачи и значение ремонтной службы в повышении эффективности производства

Результатом производственных процессов является изготовление продукции. Вспомогательные и обслуживающие процессы обеспечивают бесперебойность производства.

К вспомогательным и обслуживающим процессам относятся работы по уходу и надзору за оборудованием, по его наладке, ремонту, модернизации.

Данные работы выполняются специальными рабочими – вспомогательным персоналом, которые составляют ремонтную службу предприятия.

Роль ремонтных служб в производственном процессе существенно изменилась в связи с научно-техническим прогрессом. Повысились требования к обслуживанию вследствие совершенствования состава основных производственных фондов, внедрения комплексных механизированных и автоматизированных систем, возрастания непрерывности производственных процессов, усложнения продукции.

С ростом и развитием промышленности происходит все большая специализация работ, выполняемых рабочими, в частности, отделяются значительно усложнившиеся по своему содержанию и увеличившиеся по объему функции – уход за оборудованием и его ремонт.

Эффективная работа производства, его увеличение, бесперебойная и интенсивная работа действующего оборудования, максимальный выход качественной продукции – все это в значительной мере зависит от работы ремонтных служб завода. Поломки и плохое техническое состояние оборудования решающим образом влияют на всю эффективность деятельности предприятия, на основные экономические показатели его работы.

Технический прогресс в наибольшей мере захватил процессы основного производства – обработку сырья и материалов, их формирование и отделку, и в значительно меньшей мере распространился на обслуживающие процессы.

Одновременно рост автоматизации производства ведет к тому, что основной категорией рабочих автоматизированного предприятия становятся лица занятые уходом за оборудованием и его ремонтом.

Сущность ремонта заключается в сохранении и восстановлении работоспособности оборудования путем замены и восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов.

Основными задачами ремонтного хозяйства являются :

• организация такой системы эксплуатации и ремонта оборудования, которая позволила бы поддерживать оборудование в работоспособном состоянии ;

• систематическое повышение культуры эксплуатации, ухода и текущего обслуживания с целью продления срока службы деталей, увеличения межремонтного периода функционирования оборудования, сокращения объема ремонтных работ ;

• снижение трудоемкости и стоимости ремонтных работ при повышении их качества ;

• паспортизация, аттестация и модернизация оборудования ;

• совершенствование организации труда работающих занятых в ремонтном хозяйстве.

Значение ремонтного хозяйства предприятия определяется тем, что его организация оказывает существенное влияние на эффективность производства. Ежегодно 10…12% технического оборудования подвергается капитальному ремонту, 20…25% - среднему, 90…100% - малому. Удельный вес расходов на ремонт и эксплуатацию оборудования в себестоимости продукции ПСМ составляет 16…18% цеховых расходов.

Для того, чтобы эти относительно крупные затраты на ремонт и содержание оборудования были минимальными, необходимо соблюдать планово-предупредительную систему ремонта и эксплуатации технологического оборудования.[1]

3.1.2 Система планово-предупредительного ремонта оборудования

Системой планово-предупредительного ремонта (ППР) называется совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически, по заранее составленному плану с целью предупреждения неожиданного выхода оборудования из строя, поддержанием его в постоянной эксплуатационной готовности.

Профилактический характер системы ППР позволяет предприятиям подготовить заранее и обеспечить всем необходимым ремонт каждого оборудования. Все работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР подразделяют на:

• межремонтное обслуживание;

• периодические профилактические операции;

• плановые ремонты.

Система ППР предусматривает деление ремонтов на малый, средний и капитальный.

Малым называется минимальный по объему ремонт, при котором заменой или восстановлением быстроизнашивающихся деталей и регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация оборудования до очередного планового ремонта.

Средний – ремонт, при котором путем замены деталей восстанавливают предусмотренные ГОСТом или техническими условиями точность, мощность и производительность оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта.

Капитальным ремонтом называется наибольший по объему вид планового ремонта, характеризующийся полной разборкой, промывкой протиркой всех деталей оборудования, ремонтом базовых деталей, заменой изношенных деталей и узлов, проверкой оборудования на точность и производительность.

Во время капитального ремонта осуществляется модернизация оборудования.

Нормы амортизации предусматриваются только для полного восстановления основных фондов, а все виды ремонта производятся за счет средств ремонтного фонда, создаваемого на предприятиях по нормативам затрат на ремонт с включением их в себестоимость продукции.

Ремонты, вызываемые авариями оборудования и не предусматриваемые годовым планом ремонта, называются внеплановыми. При хорошо организованной системе обслуживания ремонта оборудования необходимость проведения внеплановых ремонтов не возникает.

В мировой практике многие предприятия отказываются от капитального ремонта оборудования, что позволяет избежать огромных затрат, значительно улучшить возрастной состав оборудования и, тем самым повышают технический уровень производства. Однако, на современном этапе развития промышленности промстройматериалов это предложение экономически необоснованно.

Без капитального ремонта невозможна эксплуатация крупного, большой мощности и высокой точности уникального оборудования. Затраты на восстановление его работоспособности всегда значительно меньше стоимости нового оборудования. Поэтому в настоящее время в России проведение капитальных ремонтов неизбежно.

Основными нормативами систем ППР являются ремонтный цикл, структура ремонтного цикла, нормативы трудоемкости ремонтных работ.

Ремонтным циклом называется период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами или от ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта. Ремонтный цикл состоит из межремонтных и межсмотровых периодов.[7]

Межремонтным периодом называется период работы оборудования между очередными плановыми ремонтами.

Длительность межремонтного периода определяется по формуле [8]

Д_мрп=Р_цикл/Р_ср+Р_м+1 (28)

где Р_цикл - ремонтный цикл;

Р_ср - количество средних ремонтов;

Р_м - количество малых ремонтов.

Межсмотровым периодом называется промежуток времени работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между плановым ремонтом и осмотром. Длительность межсмотрового периода определяется по формуле [8]

Д_мсп=Р_цик/Р_ср+Р_м+Р_о+1 (29)

где Р_о – количество осмотров.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межсмотровых периодов зависит в основном от вида оборудования, условий эксплуатации и учитывается по количеству отработанных часов, дней.

Нормативы трудоемкости (часы) устанавливают время, необходимое для выполнения каждой ремонтной операции. Все нормативы включают необходимые затраты времени не только на ремонтные операции, но и на подготовку к ним.

Нормативы межремонтного обслуживания устанавливаются на одного рабочего в одну смену. Они определены применительно к определенному организационному типу производства и видам оборудования.

3.1.3 Планирование и управление ремонтными работами

Планирование ремонтных работ производится на основе нормативов системы ППР. Годовой план ремонтных работ содержит расчеты: объема ремонтных работ, календарного графика произведения ремонтов, пропускные способности ремонтных цехов, по труду и зарплате, потребность в материалах, себестоимости ремонтных работ, финансировании ремонтов.

Годовой план составляется отделением главного механика. Календарные сроки ремонта определяются на основании данных журнала учета работы оборудования, исходя из фактически отработанных часов за период от последнего ремонта и результатов ежегодного технического осмотра в октябре, ноябре. В годовой план ремонтов включаются осмотры и плановые ремонты. Вид очередного ремонта определяется по структуре ремонтного цикла.

Годовая трудоспособность ремонтных работ определяется для каждого оборудования и вида ремонта по формуле [8]

Т=К_ОБ * К_СР * К_ЦР * Н_ВР (30)

где К_ОБ – количество однотипного оборудования;

К_РС – категория сложности ремонта;

Н_ВР – норма времени слесарных работ на одну ремонтную единицу, в часах;

К_ЦР – коэффициент цикличности ремонта или количество ремонтов данного вида в течение года;

Численность ремонтного персонала определяется по формуле [8]

Ч_РЕМ = Т_КАП + Т_СР + Т_М + Т_ОБ / Ф_ПОЛ (31)

где Т_КАП – трудоемкость капитального ремонта;

Т_СР – трудоемкость среднего ремонта;

Т_М – трудоемкость малого ремонта;

Т_ОБ – трудоемкость обслуживающего ремонта;

Ф_ПОЛ – полезный плановый фонд времени, в часах;

Себестоимость ремонтных работ определяется путем составления сметы затрат, которая включает затраты на материалы, зарплату, отчисление на соцстрах, цеховые расходы.

Планирование себестоимости ремонта оборудования осуществляется путем калькулирования себестоимости одной ремонтной единицы.

Для расчета себестоимости одной ремонтной единицы определяется средний разряд ремонтных рабочих и средняя часовая тарифная ставка, к которой добавляют дополнительную заработную плату. Затем определяется расходы на основные и вспомогательные материалы (на основании дефектной ведомости).

Для снижения затрат на капитальный ремонт выделяется 2 направления:

- снижение себестоимости выполнения ремонтных работ;

- сокращение объема ремонтных работ;

Первое направление предусматривает совершенствование технологии ремонтных работ организации нормирования, оплаты труда, научно – обоснованные расчеты численности, разработке прав и обязанностей работников ремонтные службы, улучшение использования рабочего времени, повышение квалификации рабочих, использование прогрессивных методов, механизации ремонтных работ.

Второе направление предлагает совершенствование планирования ремонтных работ и техническое совершенствование средств труда, расширение поставок запасных частей со стороны, улучшение эксплуатации оборудования, повышение качества ремонта.

Длительность ремонта зависит от его сложности. Расчет длительности ремонта необходим для обеспечения календарного планирования и рассчитывается по формуле [8].

Ц = Н / Д * С (32)

где Н – трудоемкость слесарных работ;

Д – длительность рабочей смены, в часах;

С – количество смен;

Основными путями сокращения длительности ремонта являются механизация ремонтных работ, внедрение передовой технологии, правильное построение ремонтной бригады и обеспечение надлежащих условий работы.

В настоящее время на предприятиях ремонтное хозяйство представлено:

- системой ремонтных средств, находящихся в распоряжении основных рабочих;

- ремонтными механическими или электромеханическими участками;

- цехами по ремонту оборудования;

- складами и кладовыми для хранения запасных частей;

Существуют следующие организационные формы ремонта:

- централизованная, при которой различные виды ремонта выполняются силами специальным ремонтным управлением;

- децентрализованная, при которой капитальный ремонт и обслуживание осуществляется силами завода;

- смешанная, при которой капитальный ремонт – централизованно, обслуживание – децентрализованное;

Ремонтное хозяйство возглавляет главный механик завода, подчиненный непосредственно главному инженеру. В ремонтное хозяйство входят: отдел главного механика РМЦ, главный механик несет ответственность за состояние оборудования, подготовки и проведение системы ППР и осуществляет административное и техническое руководство ремонтным хозяйством.

Основными технико-экономическими показателями работы ремонтного хозяйства являются:

- время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на 1 ремонтную единицу;

- производительность труда ремонтных рабочих;

- себестоимость одной ремонтной единицы;

- уменьшение расхода материалов на единицы оборудования;

- число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования.

3.1.4 Пути повышения эффективности ремонтных работ

После проведения капитальных ремонтов оборудования значительно сокращаются последующие межремонтные циклы. Например, оборудование в возрасте 20 лет имеет межремонтный цикл на 20% меньше, им оборудование в возрасте 10 лет. Увеличиваются затраты на текущий ремонт в течение второго межремонтного цикла по сравнению с первым в среднем на 9…15%.

В связи с этим первостепенное значение приобретает нахождение путей решения важнейших проблем ремонтного хозяйства страны, как специализация и концентрация ремонта оборудования.

В промышленности не достаточно используются преимущества специализации ремонтного производства.

Реорганизация ремонтного дела на основе его специализации позволит перейти на индустриальные методы проведения ремонтных операций и тем самым повысить технический уровень ремонтного хозяйства, высвободить часть техники и рабочей силы, сосредоточенных в ремонтной службе для нужд основного производства.[7]

Специализация ремонта улучшает качество ремонта, сокращает сроки его проведения.

Первым этапом специализации ремонтного производства является создание ремонтных цехов. Вторым – создание ремонтных заводов. Такие заводы могут быть оснащены прогрессивной техникой.

Важной стороной рациональной организации ремонтных работ является обеспечение их запасными частями. Исследования показывают, что срок службы оборудования составляет 15 – 20 лет, а смена моделей выпуска оборудования происходит через 6 – 8 лет. Таким образом, оборудование работает на предприятии примерно 3, 4 ремонтных цикла и его ремонт требует огромного количества запасных частей.

Изготовление для своих нужд запасных частей каждым предприятием требует дополнительного оборудования, площадей, поэтому себестоимость изготовленных деталей гораздо выше, чем средняя цена.

Такое положение вызывает необходимость значительного расширения специализированного оборудования запасных частей, это может быть достигнуто путем совершенствования организации производства запасных частей и узлов следующим способом:

- увеличить объем их производства на заводах – изготовителях;

- специализировать существующие ремонтные цеха на изготовление запчастей;

- строить специализированные ремонтные заводы в различных регионах страны.

Однако надо учитывать, что это будет эффективно, если запасные части будут изготавливаться большими партиями.

Один из путей удовлетворения потребности в запасных частях – восстановление изношенных деталей и повторное их использование, силами ремонтных цехов это не всегда возможно – отсутствие оборудования.

Именно поэтому целесообразно создавать на крупных предприятиях специальные службы по ремонту оборудования.[7]